Parâmetros do comando Syntec: o que cada Pr faz, em português

• 0: desligado.
• 1: ligado.

Com a função de calibração automática do gantry ligada, o comando executa a calibração do gantry logo depois que todos os eixos do sistema CNC (menos os eixos em modo spindle ou em modo de monitoramento) entram em estado servo-on.

1. Os eixos estão em estado de acoplamento.
2. Componente eixo mestre/eixo escravo do acoplamento de eixos: tudo em 1.
3. Tipo de acoplamento de eixos: acoplamento de sincronização ponto a ponto em 2.
4. Depois que a calibração automática do gantry termina, os outros movimentos de eixo ficam liberados.
5. Se a diferença entre as realimentações de coordenada de máquina dos dois eixos for maior que o erro de acoplamento permitido em Pr3828~, a calibração automática do gantry fica desabilitada.

S291~S294 é o sinal de calibração do gantry concluída de cada conjunto de gantry. Use S291~S294 para segurar a ação que precisa estar calibrada.

Placa Servo4: endereço base de I/O mapeado e regra dos jumpers:

A posição dos jumpers JP13(1), JP14(2), JP15(3) e JP16(4) de cada caso está na figura do manual original.

Se o número de placas for ≤ 2, Pr1 = 800; se for > 2, Pr1 = 768.

Com várias placas de eixos, o jumper ISR fica fechado (short) na primeira placa e aberto nas demais.

Servo6: o endereço da primeira placa é 768 (só cabe uma Servo6 no comando, e ela não pode ser misturada com Servo4). Eixos mapeados 1~6, endereço base de I/O 0X300(768).

Comando embarcado (Embedded): o endereço da primeira placa é 512.

Com placas de eixos seriais, Pr1 indica o endereço base das placas de eixos.

O endereço base da placa de I/O é 512.

Consulte a Tabela 1 para comandos que não são SUPER/SUPER-X/SUPER-X5 e a Tabela 2 para os slots dos SUPER/SUPER-X/SUPER-X5.

Para usar uma tabela de I/O personalizada, ajuste 100 (veja o manual Customized I/O Chart). Versões válidas:

• IO, MPG, HK, RIO, M3-IO: a partir de 10.116.38F/10.116.54D/10.118.0B/10.118.2.
• SRI: a partir de 10.118.9.
• HK2: M3 (Pr9=105) a partir de 10.118.23T, 10.118.28H, 10.118.33; EtherCAT (Pr9=110) a partir de 10.118.40.

Para simulador ou necessidade especial de placa de eixos virtual, ajuste 9. (Nota: I/O virtual quer dizer que nenhum I/O, inclusive o I/O serial, tem efeito físico.)

Para a especificação de comunicação do M3-IO, veja Pr3261~Pr3263 (número da estação M3-IO).

A partir da versão 10.118.38, quando ocorre um alarme de I/O (lista abaixo), todos os pinos de I/O são desabilitados (param de atualizar) e os valores de I/O do sistema são desligados:

• OP-005: erro de transmissão de I/O.
• OP-051: erro de comunicação do M3-IO.
• OP-052: erro de estado do dispositivo M3-IO.
• OP-050: erro de estado do SRI (se o SRI estiver habilitado na tabela de mapeamento de I/O).

Tabela 1: ajuste para comandos não SUPER/SUPER-X. Tabela condensada: ficaram os modelos das séries 6, 10, 11, 21, 60, 200, 600 e 700; o manual original traz a tabela completa (inclui também 3A, HC-8S, 70SB, 81R/HC-7C e 72BA/720BA). Na coluna de suporte a M3-IO, O = suporta e X = não suporta.

Tabela 2: ajuste para SUPER/SUPER-X/SUPER-X5. Os comandos SUPER não são os usados em máquina de madeira; a tabela do manual está resumida abaixo por valor de Pr5, com as placas de I/O e as faixas de entrada (X) e saída (Y) de cada conector. O manual original traz a tabela completa.

• 0: EIO80_1 (X00~X39), EIO80_2 (X40~X79); PIO3_1: CN1 (fêmea) relé 1 X00~X07 / Y00~Y14, CN2 (macho) relé 1 X08~X15 / Y16~Y30; PIO3_2: CN1 (fêmea) relé 1 X80~X87 / Y80~Y94, CN2 (macho) hard key X40~X79 / Y40~Y79.
• 2: PIO3_1: CN1 (fêmea) relé 2 X00~X39 / Y00~Y11, CN2 (macho) hard key X40~X79 / Y40~Y79; PIO3_2: CN1 (fêmea) relé 1 X80~X87 / Y80~Y94, CN2 (macho) relé 1 X88~X95 / Y96~Y110.
• 3: PIO3_1: CN1 (fêmea) relé 2 X00~X39 / Y00~Y11, CN2 (macho) relé 1 X40~X47 / Y40~Y54; PIO3_2: CN1 (fêmea) relé 1 X80~X87 / Y80~Y94, CN2 (macho) relé 1 X88~X95 / Y96~Y110; PIO3_3: CN1 (fêmea) relé 2 X120~X159 / Y120~Y131, CN2 (macho) relé 1 X48~X55 / Y56~Y70.
• 4: PIO3_1: CN1 (fêmea) relé 2 X00~X39 / Y00~Y11, CN2 (macho) hard key 2 X40~X136 / Y40~Y76; PIO3_2: CN1 (fêmea) relé 1 X160~X167 / Y160~Y174, CN2 (macho) relé 1 X168~X175 / Y176~Y190.
• 5: PIO3_1: CN1 (fêmea) relé 2 X00~X39 / Y00~Y11, CN2 (macho) hard key X40~X79 / Y40~Y79; PIO4_1 X80~X111 / Y80~Y95; PIO4_2 X120~X151 / Y120~Y135; PIO4_3 X160~X191 / Y160~Y191; PIO4_4 X200~X231 / Y200~Y231.
• 6: PIO5_1: XI1 TB16IN X00~X15, XI2 TB16IN X16~X31, XI3 TB16IN X32~X47, XO1 TB16OUT Y00~Y15, XO2 TB16OUT Y16~Y31, XO3 TB16OUT Y32~Y47, XO7 saída P to P X48~X55 / Y48~Y62, XO8 porta MPG X56~X63.
• 7: PIO5_1: XI1 TB16IN X00~X15, XI2 TB16IN X16~X31, XI3 TB16IN X32~X47, XO1 TB16OUT Y00~Y15, XO2 TB16OUT Y16~Y31, XO3 TB16OUT Y32~Y47, XO7 hard key X64~X98, X100~X111 / Y64~Y103, XO8 porta MPG X56~X63.
• 8: PIO5_1 igual ao ajuste 7, mais PIO5_2: XI1 TB16IN X128~X143, XI2 TB16IN X144~X159, XI3 TB16IN X160~X175, XO1 TB16OUT Y128~Y143, XO2 TB16OUT Y144~Y159, XO3 TB16OUT Y160~Y175.

Este parâmetro define o tipo da placa de servo; as instruções estão nas seções abaixo.

Valor do parâmetro por tipo de comunicação:

Valor do parâmetro por modelo de comando. Tabela condensada: ficaram os comandos de torno e de fresadora das séries 6, 10, 11, 21 e 200 e todos os comandos de máquina de madeira. O manual original traz também os comandos 7A, 22/220 e SUPER/SUPER-X/SUPER-X5, equipamentos específicos (vidro, polimento), automação (FC, HC), robô (81R), laser (70/71/710/720), máquina de mola (SUPER-X5) e dobradeira (72A/720A). O asterisco em 120* é do manual original.

Define o tipo do alarme de servo de todas as portas de servo dos comandos das séries Super (Servo6)/3/6/11 e da porta de spindle das séries 20/21.

• 0: alarme de servo normalmente aberto.
• 1: alarme de servo normalmente fechado.
• 2: desabilita a verificação do alarme de servo.

A função de desabilitar a verificação do alarme de servo existe nas versões:

• Super (Servo6)/série 20: 10.114.50P/10.114.56K/10.116.0H e posteriores.
• Série 3: após 3.4.11 e posteriores.
• Séries 6/11/21: 1.0.11 e posteriores.

Para spindle a pulso, se Pr1791~ (tipo de motor do spindle) for 0 (motor com inversor) ou 2 (motor com controle de velocidade V), a verificação do alarme de servo também fica desabilitada.

Define a fonte de clock da placa de servo:

• 0: comando embarcado (Embedded): o clock vem da placa de servo.
• 1: placa-mãe 486: o clock vem do barramento IPC compartilhado.
• 2: comandos não embarcados: o clock vem do clock VIA da placa-mãe compartilhada.

Define o clock máximo da placa Servo6.

• Com formato de comando CW/CCW, ajuste Pr12 = 500.
• Com formato de comando fase A/B, ajuste Pr12 = 2000.

Define o número de placas de servo no comando.

Define o tipo de encoder absoluto:

• 0: Mitsubishi.
• 1: SANYO.

Com a descontinuação da placa adaptadora, o encoder absoluto SANYO não é mais suportado.

Tipo do filtro digital da placa de I/O. Valor maior filtra melhor o ruído, mas reduz a sensibilidade do sinal de I/O.

Pr15 = 0. Versões 10.118.22Z (4ª), 10.118.24E, 10.118.28R, 10.118.39 e posteriores: cancela o filtro; o dado do sinal de entrada é recebido direto.

Versões 10.118.22Z (3ª), 10.118.24D, 10.118.28Q, 10.118.38 e anteriores: com a entrada do sistema em ON, se chega um sinal OFF, o sistema confere os dois sinais anteriores; se qualquer um deles for OFF, a entrada muda para OFF. Com a entrada em OFF, se chega um sinal ON, o sistema confere os dois sinais anteriores; se qualquer um deles for ON, a entrada muda para ON.

Pr15 = 1. Versões 10.118.22Z (4ª), 10.118.24E, 10.118.28R, 10.118.39 e posteriores: com a entrada em ON, se chega um sinal OFF, o sistema confere os dois sinais anteriores; se qualquer um deles for OFF, a entrada muda para OFF. Com a entrada em OFF, se chega um sinal ON, o sistema confere os dois sinais anteriores; se qualquer um deles for ON, a entrada muda para ON.

Versões 10.118.22Z (3ª), 10.118.24D, 10.118.28Q, 10.118.38 e anteriores: com a entrada em ON, se chega um sinal OFF, o sistema confere o sinal anterior; se ele for OFF, a entrada muda para OFF. Com a entrada em OFF, se chega um sinal ON, o sistema confere o sinal anterior; se ele for ON, a entrada muda para ON.

Pr15 = 2. Com a entrada em ON, se chega um sinal OFF, o sistema confere os três sinais anteriores; se os três forem OFF, a entrada muda para OFF. Com a entrada em OFF, se chega um sinal ON, o sistema confere os três sinais anteriores; se os três forem ON, a entrada muda para ON.

Pr15 = 3. Com a entrada em ON, se chega um sinal OFF, o sistema confere os cinco sinais anteriores; se os cinco forem OFF, a entrada muda para OFF. Com a entrada em OFF, se chega um sinal ON, o sistema confere os cinco sinais anteriores; se os cinco forem ON, a entrada muda para ON.

O manual original traz um diagrama de tempo do filtro para cada valor de Pr15, em relação ao tempo de varredura de I/O do software (Pr3202), nas versões antes e depois de 10.118.22Z (4ª)/10.118.24E/10.118.28R/10.118.39.

Define a precisão de controle: a unidade básica de comprimento (BLU, basic length unit) e a unidade de tempo. Esta unidade não muda com o sistema métrico ou em polegadas:

Este parâmetro também afeta a menor unidade de entrada (LIU, least input unit) dos programas NC:

Quando este parâmetro muda, os parâmetros abaixo, em unidade BLU ou LIU, precisam ser reajustados:

• Parâmetros comuns: PR18/PR161~/PR421~/PR481~/PR881~/PR1021~/PR1241~/PR1261~/PR1321~/PR1361~/PR1421~/PR1441~/PR2001/PR2401~/PR2441~/PR2501~/PR2801~/PR3245/R3807/PR3817/PR3841~/PR3952/PR3953/PR3954/PR7001~/PR7026~/PR8001~.
• Parâmetros de fresadora: PR4002/PR4004/PR4055/PR4056.
• Parâmetros de torno: PR4002/PR4005/PR4011/PR4012/PR4013/PR4015/PR4016/PR4041/PR4045/PR4046/PR4047/PR4051.

Quando este parâmetro muda, as unidades de exibição e de entrada das telas de offset de coordenada de peça e de compensação de ferramenta também mudam:

• Comandos EZ/SUPER/10s/20s/200s: F1 Machine Setting → F5 Set Workpiece Coordinate; F4 Perform machining → F5 Tool Setting.
• Comandos 3s/6s/11s/21s: F3 Offset/Setting → F2 Tool Set; F3 Offset/Setting → F5 Workpiece Shift; F4 Monitor → F5 Tool Wear Set.

Este parâmetro afeta a distância máxima de movimento linear de um bloco, independente de unidade métrica ou polegada:

Um comando de movimento não pode passar desse valor. Exemplo: Pr17 = 2, unidade métrica, Pr3241 = 0: G00 X600000 dá erro de overflow.

Este parâmetro define a tolerância máxima permitida ao usar um arco virtual para aproximar o caminho dos blocos. Quanto maior o parâmetro, mais junções entre blocos são tratadas como arco; quanto menor, mais junções são tratadas como canto.

Para a aplicação relacionada, consulte o documento EMC2_C009_High Speed and High Precision Parameter Settings.

Este parâmetro não existe mais nas versões 10.114.52 e posteriores.

Este parâmetro define a porta da placa de eixos (ou o número da estação de comunicação do barramento) de saída do comando e de entrada do sinal de encoder de cada eixo.

Só as portas 17 e 18 (eixos virtuais) podem ser repetidas. Em drives multieixo, porta 1 e 1000, ou 2 e 2000, são ajustes duplicados.

Para comandos seriais das séries 6D (inclusive -H), 20, 21 (inclusive -H) e 200: valor 19 é a porta de spindle (SPD); valor 20 é a porta do MPG (volante manual).

Comandos a pulso: o parâmetro é MM, o número da porta da placa de eixos correspondente ao eixo (MM = 0~20).

Comandos seriais: com drive de um eixo, o parâmetro é MM, o número da estação do drive correspondente (MM = 0~22). A correspondência é:

Com drive multieixo, o parâmetro é MMnnn, onde:

• MM: número da estação principal (1~16); veja o ajuste das chaves DIP do drive na seção Atenção.
• nnn: número da estação secundária (000~010).

Exemplo: com o drive Syntec M3 quatro em um, a função dos eixos definida na estação escrava é:

• 0: 1º eixo servo da estação principal.
• 1: 2º eixo servo da estação principal.
• 2: 3º eixo servo da estação principal.
• 3: 4º eixo servo da estação principal.
• 7: 1º eixo de monitoramento da estação principal (o 1º eixo servo da estação principal precisa estar habilitado); serve como segundo encoder de realimentação do 1º eixo servo.
• 8: 2º eixo de monitoramento da estação principal (o 2º eixo servo da estação principal precisa estar habilitado); serve como segundo encoder de realimentação do 2º eixo servo.
• 9: 3º eixo de monitoramento da estação principal (o 3º eixo servo da estação principal precisa estar habilitado); serve como segundo encoder de realimentação do 3º eixo servo.
• 10: 4º eixo de monitoramento da estação principal (o 4º eixo servo da estação principal precisa estar habilitado); serve como segundo encoder de realimentação do 4º eixo servo.

Se a chave DIP define a estação principal como 1, o parâmetro e a função de cada eixo ficam:

• 1º eixo servo: 1000
• 2º eixo servo: 1001
• 3º eixo servo: 1002
• 4º eixo servo: 1003
• 1º eixo de monitoramento: 1007
• 2º eixo de monitoramento: 1008
• 3º eixo de monitoramento: 1009
• 4º eixo de monitoramento: 1010

O comando SUPER aceita até quatro placas de eixos Servo4 ao mesmo tempo. Cada placa controla 4 eixos, então dá para controlar até 16 eixos ao mesmo tempo. O número de porta de cada placa de eixos (valor de Pr21~40) é:

Para usar a função de eixo de monitoramento corretamente, o comando Syntec e o servo drive precisam estar nas versões abaixo:

Ajuste das chaves DIP do drive

Drive Yaskawa [M3]: com servo drives Yaskawa M3, a chave DIP tem dois botões giratórios, S1 e S2 (a figura está no manual original). Em geral S1 fica fixo em 2, e S2 tem sentido diferente no drive de um eixo e no drive dois em um.

• Yaskawa de um eixo: S2 é o número da porta do drive. Exemplo: S2 em 3, o Pr21~Pr40 do eixo correspondente fica em 3. (Para usar a porta 16, mude S1 para 3 e S2 para 0.)
• Yaskawa dois em um: S2 é o número da estação principal. Exemplo: S2 em 3, os Pr21~Pr40 dos dois eixos ficam em 3000 e 3001. (Para usar a estação principal 16, ajuste S1 em 3 e S2 em 0.)

Drive Yaskawa [M2]: com o drive Yaskawa M2, a chave DIP tem um botão giratório e uma chave de alavancas (a figura está no manual original).

Drive Yaskawa Sigma 5: S1 é o número da porta do drive. Exemplo: S1 em 3, o Pr21~Pr40 do eixo correspondente fica em 3. A chave de alavancas S2 segue a tabela:

Drive Yaskawa Sigma 7: S2 é o número da porta do drive. Exemplo: S2 em 3, o Pr21~Pr40 do eixo correspondente fica em 3. A chave de alavancas S3 segue a tabela:

Drive Syntec: com drives Syntec, a figura da chave DIP da versão com pré-amplificador está no manual original. A chave DIP tem 4 alavancas, cada uma em ON ou OFF; assim ela indica 16 estações principais diferentes. A estação principal de cada posição das alavancas:

Exemplo: se a estação principal for 1, os parâmetros do comando ficam:

Se a estação principal for 2, os parâmetros mudam para Pr21 = 2000, Pr22 = 2001, Pr23 = 2002 e Pr24 = 2003. Siga a mesma regra para as outras estações principais ao ajustar Pr21~Pr40.

EtherCAT: com drive ECAT, o número da estação não pode ser escolhido livremente (as chaves DIP não valem): a estação é definida pela ordem de conexão, como no diagrama do manual original (comando → servo drive estação 1 → estação 2 → estação 3).

Este parâmetro define o sentido de movimento do motor de cada eixo:

• 0: não inverte.
• 1: inverte.

Se o sentido de movimento da mesa for contrário ao comando, mude este parâmetro para corrigir a polaridade do comando de avanço da placa de eixos; com isso o sentido de movimento da mesa muda.

Resolução do encoder: quando o tipo de sensor (Pr20x) é encoder rotativo, a unidade é pulso/volta; quando o tipo de sensor é régua óptica, a unidade é pulso/mm (para régua óptica rotativa, este parâmetro fica em pulso/grau).

Atenção: o valor do parâmetro é a resolução do sinal de uma fase só (A ou B), antes do fator de escala.

• Régua óptica com resolução de 1 µm/pulso (1 mm/1000 pulsos) e fator de escala da realimentação em 4x (Pr8x = 4): ajuste este parâmetro em 1000/4 = 250.
• Régua óptica com resolução de 10 µm/pulso (1 mm/100 pulsos) e fator de escala da realimentação em 4x (Pr8x = 4): ajuste este parâmetro em 100/4 = 25.

Compatibilidade: a partir das versões 10.116.10M/10.116.16D, o limite superior subiu de 2,500,000 para 67,108,864.

Fator de escala da realimentação do encoder; pode ser 1x, 2x ou 4x.

Ganho do comando do motor: a variação de RPM do motor para cada 1 volt de variação do comando de velocidade.

Define a relação de engrenagens entre o lado do fuso e o lado do motor do mecanismo de transmissão, para o comando saber a relação de velocidade entre motor e fuso.

Número de dentes do lado do fuso : número de dentes do lado do motor = 2:1 → velocidade do motor : velocidade do fuso = 2:1.

Define o avanço linear de uma volta do fuso.

Se for eixo rotativo, este parâmetro é o avanço de rotação de uma volta.

Ao mudar a precisão de controle (Pr17), este valor também precisa ser corrigido.

O ajuste deste parâmetro afeta o ângulo de posicionamento do spindle (Pr1771~Pr1780, offset de referência de home do spindle).

Este parâmetro tem que ser igual ao valor do ganho da malha de posição ajustado no drive do eixo correspondente (recomendado para todos os eixos de avanço). Com ele o comando calcula um erro de seguimento (following error, a distância entre a posição comandada e a posição real do servo) razoável.

Quando o comando de saída é pulso (o drive está em controle de posição), este ajuste serve só para o comando monitorar se o movimento do motor está normal. Quando o comando de saída é tensão (o drive está em controle de velocidade), este valor é o próprio ganho da malha de posição do sistema servo.

Quando o parâmetro é maior que 1000, o comando divide o valor por 1000 antes de usar; abaixo de 1000, usa como está (ex.: 78500 vale 78.5). Veja System Data No. 352 a No. 367: são os ganhos reais da malha de posição em regime.

No modo de comando por pulso (Pr381~Pr400≠1), este parâmetro tem duas funções principais:

• Usar a equação da figura do manual (erro de seguimento = velocidade comandada ÷ ganho Pr181~) para calcular um erro de seguimento razoável (System Data No. 32 a No. 35) e comparar com o erro de seguimento real (System Data No. 8 a No. 11). Quando a diferença entre os dois é grande demais, dispara o alarme de erro de seguimento.
• Quando a compensação feed-forward e a função SPA estão ligadas, o comando usa este parâmetro para calcular a compensação correspondente, ajustar o seguimento e controlar melhor.

No modo de comando por tensão (Pr381~Pr400=1), se a rigidez mecânica for boa, dá para subir o parâmetro e ganhar precisão de usinagem. Mas, se ficar alto demais, a máquina pode vibrar.

Além disso, o ganho da malha de posição dos eixos de avanço costuma ser maior que o do spindle. Por isso, para ter mais precisão no rosqueamento sincronizado/rápido, o comando reduz automaticamente a resposta do servo dos eixos de avanço para casar com o ganho da malha de posição do spindle.

O comando Syntec aceita estes tipos de realimentação de posição:

• 0: encoder comum.
• 1: régua óptica (escala linear).
• 2: sem realimentação.
• 3: encoder absoluto.
• 4: encoder absoluto de trilha única (single track).
• 5: régua óptica absoluta.

Para usar encoder absoluto: em comandos por pulso (série 10, série SUPER, fora a série 20) o drive tem que ser Mitsubishi J2S/J3S/J4 e o hardware do comando precisa ter porta RS422; em comandos seriais (20A/20B) o drive tem que ser Yaskawa SIGMA-V.

Quando este parâmetro é 4 (encoder absoluto de trilha única), o tipo do eixo (Pr221~) tem que ser 5 (eixo rotativo tipo E).

O encoder absoluto de trilha única é suportado nestes protocolos de comunicação: M2 (SYNTEC, Yaskawa), M3 (SYNTEC, Yaskawa), RTEX (Panasonic A6N) e EtherCAT.

Versão do comando: nas versões 10.116.15 a 10.116.16O, 10.116.24I e 10.116.29, o Pr201~220 aceitava “4: encoder Syntec (positivo)” e “5: encoder Syntec (reverso)”. Essa função é uma opção especial para o eixo de chopping (oscilação do eixo) de retificadora e só vale para máquinas específicas. Para evitar uso errado, a partir de 10.116.16P, 10.116.24J e 10.116.30 o parâmetro ficou limitado a [0-3]; só o pacote de software dedicado a retífica usa 4 e 5.

“4: encoder absoluto de trilha única” é suportado a partir de 10.118.28E e 10.118.32. “5: régua óptica absoluta” é suportado a partir de 10.118.42Q, 10.118.48B e 10.118.49.

0: eixo linear.

• A coordenada de máquina e a coordenada absoluta são do tipo linear.
• Aceita a conversão de coordenada métrica/polegada.
• Os comandos de retorno ao ponto de referência G28 e G30 voltam à origem da máquina definida na busca de home.
• Aceita compensação de folga (backlash), compensação de passo e verificação de grid na busca de home.

1: eixo rotativo tipo A.

• A coordenada de máquina e a coordenada absoluta são do tipo rotativo.
• O valor da coordenada fica sempre entre 0 e +passo (pitch).
• No comando de movimento absoluto (G90), o sinal +/- indica o sentido.
• A unidade é sempre “grau”, tanto no sistema métrico quanto em polegada.
• Os comandos G28 e G30 levam o eixo de volta ao zero da coordenada de máquina dentro de uma volta.
• Aceita compensação de folga (backlash), compensação de passo e verificação de grid na busca de home.
• O comando de movimento absoluto (G90) escolhe automaticamente o caminho mais curto.

2: eixo rotativo tipo B.

• A coordenada de máquina e a coordenada absoluta são do tipo rotativo.
• O valor da coordenada fica sempre entre 0 e +passo (pitch).
• No comando de movimento absoluto (G90), + é para frente (gira até o ângulo positivo) e - é para trás (gira até o ângulo equivalente ao ângulo negativo).
• No comando incremental (G91), + é rotação para frente e - é rotação para trás.
• A unidade é sempre “grau”, tanto no sistema métrico quanto em polegada.
• Os comandos G28 e G30 levam o eixo de volta ao zero da coordenada de máquina dentro de uma volta.
• Aceita compensação de folga (backlash), compensação de passo e verificação de grid na busca de home.

Exemplos do tipo B:

3: eixo rotativo tipo C.

• A coordenada de máquina e a coordenada absoluta são do tipo rotativo.
• O valor da coordenada fica sempre entre -passo e +passo.
• A unidade é sempre “grau”, tanto no sistema métrico quanto em polegada.
• Os comandos G28 e G30 levam o eixo de volta ao zero da coordenada de máquina dentro de uma volta.
• Aceita compensação de folga (backlash), compensação de passo e verificação de grid na busca de home.
• Encoder absoluto não suporta este tipo.

4: eixo rotativo tipo D.

• A coordenada de máquina é do tipo rotativo e a coordenada absoluta é do tipo linear.
• O valor da coordenada de máquina fica sempre entre 0 e +passo.
• A unidade é sempre “grau”, tanto no sistema métrico quanto em polegada.
• Os comandos G28 e G30 voltam à origem da máquina definida na busca de home.
• Aceita compensação de folga (backlash), compensação de passo e verificação de grid na busca de home.

5: eixo rotativo tipo E.

• A coordenada de máquina e a coordenada absoluta são do tipo linear.
• A unidade é sempre “grau”, tanto no sistema métrico quanto em polegada.
• Os comandos G28 e G30 voltam à origem da máquina definida na busca de home.
• Aceita compensação de folga (backlash), compensação de passo e verificação de grid na busca de home.

O manual resume os tipos rotativos numa tabela cujas colunas são os valores do parâmetro 2, 4, 5 e 3 (nota 1). Na extração do PDF algumas células que abrangem mais de uma coluna perderam a marcação, por isso as linhas vêm abaixo com as células na ordem em que aparecem no manual:

• Coordenada absoluta: 0~+passo / 0~±passo × 1000 / 0~±passo / além de ±passo volta a 0°.
• Coordenada de máquina: 0~+passo / 0~±passo × 1000 / 0~±passo / além de ±passo volta a 0°.
• Comando absoluto: a menor distância (dentro de 1/2 volta) / usa o sinal (+) ou (-) do comando como sentido e vai até a posição de ângulo equivalente mais próxima (dentro de uma volta) / igual ao movimento de eixo linear, vai até a posição comandada (pode passar de 1 volta) / vai direto à posição comandada (dentro de 2 voltas).
• Comando incremental: usa o sinal (+) ou (-) do comando como sentido e faz o movimento incremental.
• Retorno ao ponto de referência: vai até o ponto intermediário por comando incremental ou absoluto e, do ponto intermediário, volta à origem como posicionamento em coordenada de máquina.
• Posicionamento em coordenada de máquina: a menor distância (dentro de 1/2 volta) / igual ao movimento de eixo linear, vai até a posição comandada (pode passar de 1 volta) / vai direto à posição comandada (dentro de 2 voltas).

Nota 1: o tipo C (valor 3) é para máquina de uso especial, não para CNC padrão.

Define o número da porta de eixo ou o canal de assinatura do sinal de entrada da régua linear ou do segundo encoder de cada eixo.

Limites de configuração:

• Sistema por pulso, em modo de controle por realimentação dupla (Pr681~ = 0): este parâmetro é o número da porta de cada eixo; veja a descrição de Pr21~Pr40.
• Sistema serial, em modo de detecção por realimentação dupla (Pr681~ = 1): este parâmetro é o número do canal de assinatura, no formato 100+nnn, onde nnn (001~004) escolhe o canal de assinatura desejado. Confirme que o dado assinado é informação de realimentação.
• O modo de controle por realimentação dupla só vale para porta de placa de pulso; para eixo serial, Pr681 tem que ser 1.

Se o comando não suportar o ajuste feito, dispara o alarme OP-093 (configuração incorreta de realimentação dupla).

Define a resolução da régua óptica de cada eixo servo na realimentação dupla (dual feedback). Atenção: o valor é a resolução do sinal de uma fase só (fase A ou fase B), antes do fator de escala.

Se o eixo é linear, a unidade é pulse/mm; se é rotativo, a unidade é pulse/rev.

Exemplos:

• Régua óptica de 1 um/pulso, ou seja, 1 mm/1000 pulsos, com fator de escala da realimentação em 4 vezes (Pr30x=4): ajuste Pr26x em 1000/4=250.
• Régua óptica de 10 um/pulso, ou seja, 1 mm/100 pulsos, com fator de escala em 4 vezes (Pr30x=4): ajuste Pr26x em 100/4=25.
• Régua óptica de 1 mdeg/pulso, ou seja, 1 volta/360000 pulsos, com fator de escala em 4 vezes (Pr30x=4): ajuste Pr26x em 360000/4=90000.

Serve para controlar um eixo específico do torno como posicionamento em diâmetro. Ex.: em geral o eixo X de um torno padrão é controlado como eixo de diâmetro.

Com o posicionamento em diâmetro ligado, a coordenada de máquina mostrada na tela principal é o dobro da distância real percorrida. Mas o System Data 72~ mostra a coordenada do movimento real. Ex.: se X é eixo de diâmetro e roda um G01 X20., o System Data 72 e o deslocamento real são 10, mas a coordenada de máquina mostra 20.

Define o fator de escala da realimentação da régua óptica de cada eixo servo. Aceita fator de um, dois ou quatro.

O nome do eixo é um código de cinco dígitos, cuja função é a seguinte (figura do manual):

• Dígito da frente: habilita ou desabilita a exibição da coordenada do eixo (no exemplo do manual: 0 desabilita a exibição da coordenada do eixo; 00 habilita).
• Dígito da letra do eixo: 1 = X, 2 = Y, 3 = Z, 4 = A, 5 = B, 6 = C, 7 = U, 8 = V, 9 = W.
• Dois dígitos do índice do eixo. Exemplos de código: 100 = X, 101 = X1, 406 = A6, 925 = W25.

Estes dois parâmetros são para funções especiais. O comando muda a relação de resolução entre o “comando de saída” e a “realimentação do encoder” conforme a razão entre eles.

Valores diferentes nos dois parâmetros fazem o número de pulsos de comando ficar diferente do número de pulsos de realimentação. Para máquina comum, sem uso especial, recomenda-se deixar os dois em 1.

Define o modo de controle do servo de cada eixo:

• 0: controle de posição por pulso CW/CCW (séries 3 e 21 não suportam).
• 1: controle de posição por tensão.
• 2: controle de posição por fase A/B (a versão da placa de eixo tem que ser Servo4-O-2.2 ou superior).
• 3: sinal + pulso, lógica positiva (modelos suportados: eHMC/30GM).
• 4: sinal + pulso, lógica negativa (modelos suportados: eHMC/30GM).

Define o tempo que cada eixo leva para acelerar até a velocidade máxima Pr405 em modo G01/G02/G03/G31. Em outras palavras, este parâmetro e o Pr405 definem a aceleração máxima combinada. A fórmula está na figura do manual: aceleração = (Pr405 ÷ 60) ÷ (Pr401 ÷ 1000), em mm/s².

Define o tempo que a aceleração de cada eixo leva para subir até 1G em modo G01/G02/G03/G31. Em outras palavras, este parâmetro define o jerk máximo combinado. A fórmula está na figura do manual: jerk = 9.8 (m/s²) ÷ (Pr402 ÷ 1000), em m/s³.

Este parâmetro suaviza o perfil do comando de velocidade a partir do ajuste atual de aceleração e desaceleração, para reduzir a oscilação do comando de velocidade e o balanço da máquina. O valor recomendado é 10 ms ~ 30 ms.

Exemplo: a figura do manual mostra a velocidade em função do tempo depois do perfil de aceleração do sistema. Com o tempo em zero, a função fica desligada. Com valor diferente de zero, o perfil do comando é suavizado pelo tempo indicado. Por exemplo, Pr404 = 5 ms: o comando é a média dos 5 ms antes e depois. Tempo de interpolação: 10 ms.

Pela tabela, a curva de velocidade ficou mais suave que o perfil original. Ou seja, o tempo pós-aceleração é um jeito linear de suavizar o comando de saída do motor e moderar a variação de velocidade.

Define o avanço máximo combinado de todos os eixos.

Antes de virar de uma reta para um canto, o comando pode começar a desacelerar pela geometria do canto e baixar até a velocidade deste parâmetro.

• Antes da versão 10.112.X, esta velocidade de referência é a máxima permitida numa quina de 90 graus. O valor recomendado era 500 mm/min.
• A partir da versão 10.114.X, esta velocidade de referência é a máxima permitida numa quina de 120 graus. O valor recomendado é 200 mm/min.
• A partir da versão 10.118.26, zero neste parâmetro desliga o limite de velocidade em canto.

Quanto maior a velocidade, mais rápido o programa termina, mas pior fica a precisão do canto. Quanto menor o valor, mais devagar o canto e melhor a precisão.

Este parâmetro só vale para G05, G06.2 e Smooth RTCP.

O usuário precisa habilitar a opção 11. O parâmetro define a tolerância máxima entre o caminho novo e o caminho original depois do ajuste por NURBS.

No corte em arco, o atraso do servo faz o raio encolher. O quanto encolhe está na fórmula da figura do manual (T é a constante de tempo do sistema servo; V é a velocidade tangencial; R é o raio).

Com essa relação, para um encolhimento fixo e a característica do servo, dá para achar o avanço de qualquer raio. A relação está na figura do manual: a velocidade no arco é proporcional à raiz quadrada do raio do arco.

O raio do círculo de referência do comando é Rref = 5 mm, e o avanço em arco Vref (Pr408) é ajustado para Rref. Para máquina-ferramenta em geral, o valor recomendado é Vref = 1500~2500 mm/min.

Define quanto tempo leva para acelerar até a velocidade de 1 m/min no corte de rosca.

A aceleração no corte de rosca (comando G33) vem deste parâmetro, não de Pr401 nem de Pr541~.

O manual traz só a tabela deste parâmetro, sem texto de descrição.

Define o modo de movimento G00 de cada eixo:

• 0: movimento linear sincronizado de todos os eixos.
• 1: cada eixo se move de forma independente na sua velocidade máxima.

Quando roda G28 ou G53, o comando posiciona em coordenada de máquina (cancela a compensação de comprimento da ferramenta). Com Pr412 em 0, o bloco seguinte cancela a compensação de comprimento; com Pr412 em 1, o bloco seguinte restaura a compensação de comprimento.

Define o modo de persistência da coordenada G92 (G92.1):

• 0: apertar Reset não preserva o deslocamento de coordenada de trabalho definido por G92 (G92.1).
• 1: apertar Reset preserva o deslocamento definido por G92 (G92.1), mas ele zera ao reiniciar (desligar).
• 2: nem Reset nem desligar zeram a coordenada de trabalho definida por G92 (G92.1).

Define o modo de persistência do sistema de coordenadas da peça:

• 0: apertar Reset troca para o sistema de coordenadas da peça padrão (G54).
• 1: apertar Reset preserva o sistema de coordenadas da peça atual, mas ele volta para G54 ao reiniciar (desligar).
• 2: Reset e desligar preservam o sistema de coordenadas da peça atual.

Define o modo de persistência do dado de comprimento da ferramenta atual:

• 0: apertar Reset ou desligar zera o dado de comprimento da ferramenta atual.
• 1: o dado de comprimento da ferramenta atual é preservado depois de Reset ou de desligar.

Só vale para rosqueamento com inversor (Pr1791=0). Define o número de voltas do spindle que o eixo de avanço precisa para alcançar a velocidade do spindle durante o rosqueamento. Quanto menor o valor, maior a aceleração do eixo de avanço e mais a máquina pode balançar. Por outro lado, valor grande reduz a precisão do movimento sincronizado na entrada da rosca.

Para rosqueamento por seguimento (following tapping, Pr1791<3): ajusta a força de seguimento do eixo de avanço (ganho da malha de velocidade) quando o spindle está em velocidade constante. Quanto menor o valor, mais o eixo de avanço fica atrás do spindle; quanto maior, menos ele fica atrás, podendo até passar à frente do spindle.

Para rosqueamento por seguimento (following tapping, Pr1791<3) antes da versão 9.x: ajusta a força de seguimento do eixo de avanço (ganho da malha de aceleração) quando o spindle acelera ou desacelera. Quanto menor o valor, mais o eixo de avanço fica atrás do spindle; quanto maior, menos ele fica atrás, podendo até passar à frente do spindle.

Para rosqueamento com inversor (Pr1791=0): ajusta a profundidade do eixo de avanço no rosqueamento. Quanto maior o valor, mais rasa a profundidade; senão, pode passar da profundidade (overcut).

Na versão 10.111.3 e anteriores, este parâmetro vale para rosqueamento sem inversor (Pr1791≠0). Ele entra no cálculo do perfil de aceleração constante limite (Amax) no rosqueamento. A definição está na figura do manual: Amax = avanço de rosqueamento ÷ (Pr419 ÷ 1000).

Define a faixa de detecção de posição de corte dos blocos com G09 ou G61 durante a usinagem. Por até 2 segundos depois de o comando parar de enviar o comando de movimento do bloco, ele fica verificando se a posição lida pelo encoder está dentro da faixa. Se estiver, manda na hora o comando de movimento do bloco seguinte; se depois de 2 segundos ainda estiver fora, dispara o alarme COR-75 (tempo esgotado esperando parada exata).

Define o tempo que cada eixo leva para acelerar até a sua velocidade máxima Pr461~ em modo G00. Ou seja, este parâmetro e o Pr461~ definem a aceleração máxima de cada eixo no G00. A fórmula está na figura do manual: aceleração = (Pr461~ ÷ 60) ÷ (Pr441~ ÷ 1000), em mm/s².

O tempo de desaceleração em G00 (tempo para ir da velocidade máxima Pr461~ até zero) vem do Pr1521~; de fábrica, o tempo de desaceleração é igual ao de aceleração.

Este parâmetro também define o tempo para cada eixo acelerar até Pr461~ em JOG, JOG incremental e busca de home. A aceleração máxima é igual à do G00. Nota: aceleração e desaceleração compartilham a mesma aceleração máxima.

O componente de controle de eixo do PLC também usa este parâmetro para calcular a aceleração e a desaceleração do componente Move, mas não considera o Pr461~. Nota: aceleração e desaceleração compartilham a mesma aceleração máxima.

Define a velocidade máxima de movimento com override de G00, no modo G00 fora de F0. Para eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Define a faixa de detecção de posição de corte dos blocos com G09 ou G61 durante a usinagem. Por até 2 segundos depois de o comando parar de enviar o comando de movimento do bloco, ele fica verificando se a posição lida pelo encoder está dentro da faixa. Se estiver, manda na hora o comando de movimento do bloco seguinte; se depois de 2 segundos ainda estiver fora, dispara o alarme COR-75 (tempo esgotado esperando parada exata).

Define a velocidade máxima de movimento de cada eixo em modo G00 com o override de G00 em F0.

Para proteger a máquina, a velocidade do eixo não passa de 5 vezes a velocidade máxima de rápido Pr461~Pr480, seja qual for o valor de Pr501~. Para eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Define a velocidade máxima de deslocamento de cada eixo em modo JOG.

Em modo MPG (volante manual), com Pr661~680 em 0, o movimento do MPG também fica limitado por esta velocidade. Para eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Define o tempo que cada eixo leva para acelerar até a sua velocidade máxima Pr621~ em modo G01/G31. Ou seja, este parâmetro e o Pr621~ definem a aceleração máxima de cada eixo (fórmula na figura do manual).

Depois que o comando para de mandar comandos de movimento, ele verifica se o erro entre a posição lida pela realimentação e o comando passa da faixa deste parâmetro.

• Se o erro passar da faixa em drive por pulso, dispara o alarme MOT-008 (pulso perdido).
• Se o erro passar da faixa em drive serial, dispara o alarme MOT-087 (posição de parada imprecisa; verifique se algum mecanismo está travado).

O comando usa este valor para ajustar o comando de velocidade e melhorar o seguimento do motor, reduzindo o erro do servo. Quanto maior o valor, menor o erro; mas pode fazer a máquina ressoar.

Compatibilidade: a partir de 10.118.60L, 10.118.66F e 10.118.70, este parâmetro só é suportado em produtos de varredura a laser (Laser Scanning).

Antes de entrar num canto vindo de um movimento reto, o comando pode desacelerar conforme a geometria do canto e fazer a curva na velocidade ajustada neste parâmetro.

Antes da versão 10.112.X, esta velocidade de referência era a velocidade máxima de curva permitida num canto de 90 graus. O valor recomendado era 500 mm/min.

A partir da versão 10.114.X, esta velocidade de referência é a velocidade máxima de curva permitida num canto de 120 graus. O valor recomendado é 500 mm/min.

Quanto maior a velocidade, mais rápido o programa de usinagem termina, mas a precisão dos cantos piora. Quanto menor o valor, mais lenta a velocidade no canto, mas melhor a precisão do canto.

Se for eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Se a função de desaceleração em canto não for necessária, use o valor máximo em Pr406 e Pr408 para a máquina fazer a curva em velocidade mais alta. Mas o tempo de pós-aceleração Pr404 precisa ser aumentado (por exemplo, para Pr406=3000, aumente Pr404 para 50 ms) para evitar aceleração e jerk (variação da aceleração) em excesso na máquina.

Se um bloco do programa inclui eixo auxiliar ou eixo rotativo, o usuário precisa ajustar Pr601~620 adequadamente para evitar que a máquina trepide por excesso de aceleração. Ajuste sugerido: 500 ms.

Pr406=0 desliga a função de limite de velocidade de canto "combinado"; o usuário também precisa ajustar Pr601~620 adequadamente para evitar que a máquina trepide por excesso de aceleração. Ajuste sugerido: 500 ms.

Define o avanço máximo de corte (feedrate) de cada eixo em modo G01/G31.

Para eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Define o tempo necessário para a aceleração de cada eixo subir até 1G nos modos G01/G02/G03/G31. Em outras palavras, este parâmetro determina o jerk máximo (variação da aceleração) de um eixo sozinho como:

A fórmula está numa figura do manual. O que dá para ler nela: J = 9.8 (m/sec²) / (Pr641 / 1000).

Ao mover com o MPG (volante manual), este parâmetro define a velocidade máxima do movimento do eixo. Quando o parâmetro é 0, a velocidade máxima passa a ser definida por Pr521~540 (velocidade de JOG de cada eixo).

Para eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Este parâmetro determina como a realimentação secundária (se houver) é tratada:

• 0: CONTROLE. O comando traz a realimentação secundária para dentro da malha de controle, e o eixo passa a ficar sob controle de realimentação dupla (dual feedback).
• 1: DETECÇÃO. O comando usa a realimentação secundária só como informação adicional (por exemplo, para detecção) e NÃO a usa na malha de controle.

Define o grupo de eixos (path) a que cada eixo pertence; cada grupo de eixos é representado em binário:

• Bit 0 é o 1º grupo de eixos
• Bit 1 é o 2º grupo de eixos
• Bit 2 é o 3º grupo de eixos
• Bit 3 é o 4º grupo de eixos

Por exemplo, Pr701=1 significa que o eixo X é controlado só pelo 1º grupo de eixos; Pr701=3 significa que o eixo X é controlado pelo 1º e pelo 2º grupo de eixos.

Define o canal MST correspondente a cada grupo de eixos:

• 1: 1º canal MST
• 2: 2º canal MST
• 3: 3º canal MST
• 4: 4º canal MST

Define o número de grupos de eixos (paths) controlados pelo sistema principal do CNC. Os outros grupos de eixos, controlados fora do sistema principal, só podem ser acionados pelo PLC.

Por exemplo: Pr731=2 significa que o sistema principal do CNC controla o 1º e o 2º grupo de eixos, e o usuário deve seguir estas regras ao programar:

• No programa NC, $1 e $2 são obrigatórios para separar os trechos de cada grupo de eixos.
• Para sincronizar dois grupos de eixos, o comando é G04.1.

Define as regras dos canais MST de múltiplos programas.

Parâmetro em 0: os canais MST dos grupos de eixos seguem "Pr721~Pr730 *Canal MST correspondente ao grupo de eixos". Detalhes:

• Só o 1º canal MST aceita M00/M01/M02/M30.
• Quando o 1º canal MST executa M00/M01 e entra em parada de bloco (Block Stop), o estado vale para todos os grupos de eixos do sistema principal.
• Quando o 1º canal MST executa M02/M30 e Reset, o estado vale para todos os grupos de eixos.
• Quando o programa principal executa M99, ele volta ao início do programa; mas os vários grupos de eixos do sistema principal voltam separadamente. Para voltarem juntos, use G04.1 para sincronizar.

Parâmetro em 1: cada grupo de eixos tem canal MST independente: 1º canal MST para o 1º grupo de eixos, 2º canal MST para o 2º grupo, e assim por diante. Detalhes:

• Todos os canais MST aceitam M00/M01/M02/M30.
• Quando o 1º canal MST executa M00/M01 e entra em parada de bloco, só o grupo de eixos do 1º canal MST é afetado. O mesmo vale para os outros canais.
• O M01 de cada canal usa o mesmo sinal C44.
• Quando o 1º canal MST executa M02/M30 e Reset, só o grupo de eixos do 1º canal MST é afetado. O mesmo vale para os outros canais.
• O 2º ao 4º canal MST têm flags de leitura de M00/M01/M02/M30:
• Flag de leitura de M00 do 2º ao 4º canal MST: R615.12/R619.12/R623.12.
• Flag de leitura de M01 do 2º ao 4º canal MST: R615.13/R619.13/R623.13.
• Flag de leitura de M02 do 2º ao 4º canal MST: R615.14/R619.14/R623.14.
• Flag de leitura de M30 do 2º ao 4º canal MST: R615.15/R619.15/R623.15.
• Descrição do M30: quando C15 está ON, o M30 do programa principal passa a ter a função de voltar ao início e continuar.

[Exemplo] Há dois grupos de eixos no sistema principal: o 1º grupo termina com M30 e o 2º termina com M99; o número do código M de contagem de peças em Pr3804 é 30, e C039 está ligado para entrar em parada de bloco com o código M de contagem de peças.

• Caso 1: com C15 OFF, o M30 executa "Reset" e "C039 entrar em parada de bloco com o código M de contagem de peças" fica desativado. Quando o 1º grupo de eixos executa M30 e reseta o 1º grupo, o 2º grupo do sistema principal continua rodando o programa.
• Caso 2: com C15 ON, o M30 executa "voltar ao início do programa"; use G04.1 para os grupos de eixos esperarem um pelo outro antes do código M de fim. Quando o 1º grupo do sistema principal executa M30 e entra em parada de bloco com o código M de contagem de peças, a posição de parada de bloco do 2º grupo pode não ser a esperada.

Não é suportado quando a função de retorno ao ponto de parada está ligada (Pr3852=1), isto é, o código M na macro de retorno ao ponto de pausa (O888801) não vale.

Parâmetro em 2: seja grupo de eixos do sistema principal ou fora dele, cada grupo de eixos opera de forma totalmente independente. Descrição detalhada:

• O 1º grupo de eixos usa o 1º canal MST; o 2º grupo usa o 2º canal MST, e assim por diante.
• Todos os canais MST aceitam M00/M01/M02/M30.
• Quando o N-ésimo canal MST executa M00/M01 e entra em parada de bloco único, só o grupo de eixos do N-ésimo canal MST é afetado.
• Cada canal tem seu próprio controle de interface de parada opcional M01 (do 1º ao 4º grupo de eixos: C44, R530.8, R540.8, R550.8, nesta ordem).
• Quando o N-ésimo canal MST executa M02/M30 e Reset, só o grupo de eixos do N-ésimo canal MST é afetado.
• O 2º ao 4º canal MST têm flags de leitura de M00/M01/M02/M30:
• Flag de leitura de M00 do 2º ao 4º canal MST: R615.12/R619.12/R623.12.
• Flag de leitura de M01 do 2º ao 4º canal MST: R615.13/R619.13/R623.13.
• Flag de leitura de M02 do 2º ao 4º canal MST: R615.14/R619.14/R623.14.
• Flag de leitura de M30 do 2º ao 4º canal MST: R615.15/R619.15/R623.15.
• O modo de cada grupo de eixos é independente (do 1º ao 4º grupo, R13, R537, R547 e R557 trocam o modo, respectivamente).
• O estado de cada grupo de eixos é independente:
• Usinando/pausa/parada de bloco único do 1º grupo de eixos: S0, S1, S2.
• Usinando/pausa/parada de bloco único do 2º grupo de eixos: R531.0, R531.1, R531.3.
• Usinando/pausa/parada de bloco único do 3º grupo de eixos: R541.0, R541.1, R541.3.
• Usinando/pausa/parada de bloco único do 4º grupo de eixos: R551.0, R551.1, R551.3.
• O override (porcentagem de avanço) em modo automático de cada grupo é independente (do 1º ao 4º grupo, R16, R533, R543 e R553 controlam o override de G01/G02/G03; R18, R534, R544 e R554 controlam o override de G00).
• A contagem de peças de cada grupo de eixos é independente.
• Os alarmes de cada grupo de eixos são independentes: um alarme no grupo A afeta só o grupo A (entra em Feedhold ou fica not ready), e os outros grupos continuam operando.
• Com a função de grupos independentes ligada, o comando mostra as informações de usinagem de um grupo de eixos só, sem a tela dividida de múltiplos grupos. O usuário precisa trocar a exibição por R781.

Versões suportadas: 10.118.41M, 10.118.47 e posteriores. Se você usar a versão 10.118.41M ou 10.118.47, ajustar o parâmetro em 2 e depois voltar a uma versão antiga, não haverá função de grupos de eixos independentes, e Pr732 volta ao valor padrão 0.

Modelos suportados:

• Torno (8 modelos): 21TA-E, 21TB-E, 210TB-E, 210TB-E5, 22TA, 22TB, 220TB, 220TB-5.
• Fresadora (11 modelos): 21MA-E, 210MA-E, 210MA-E5, 210MB-E, 210MB-E5, 610MA-E5, 22MA, 220MA, 220MA-5, 220MB, 220MB-5.
• HC e FC (11 modelos): HC-8A, HC-10A, HC-8C, HC-10C, HC-15C, HC-8E, HC-10E, HC-15E, FC-A, FC-B, FC-C.
• Robô (1 modelo): 81RG.
• Madeira (5 modelos): 60W-E, 600WA, 60WA, 610WA-H, 610WB-H.
• Retífica de vidro (2 modelos): 21GA-E, 22GA.

Este parâmetro atribui grupos de eixos aos grupos de eixos do loader (carregador). Em 0, a função de grupo de eixos do loader fica desligada.

Exemplo: com Pr733 ou Pr734 em 2, o 2º grupo de eixos é atribuído como grupo de eixos do loader.

Antes de usar o grupo de eixos do loader, a Option-20 precisa estar ativada para liberar os cinco eixos adicionais na tela de parâmetros. Mas o número máximo de eixos do comando continua sendo 18.

Exemplo: o comando já tem 14 eixos. Depois de ativar a Option-20, aparecem só 18 eixos nos parâmetros, não 19.

O grupo de eixos do loader pode ser grupo do sistema principal ou fora do sistema principal, e o ajuste é o mesmo dos múltiplos grupos de eixos principais.

Se o grupo de eixos do loader não for do sistema principal, use o PLC para disparar sua ação.

Se um eixo do grupo do loader for compartilhado com o grupo de eixos geral do sistema, e o número de eixos passar do limite do modelo, dispara o alarme "OP-029 Eixos do CNC acima do suportado pelo sistema".

Exemplo: o 21TA suporta quatro eixos no grupo de eixos principal, e o 2º grupo é atribuído como grupo do loader. Com quatro eixos no sistema principal (Pr701~704=1), se qualquer eixo do grupo do loader for compartilhado pelo 1º e pelo 2º grupo (Pr705=3), dispara o alarme OP-029.

O grupo de eixos do loader tem estes limites:

• Só são suportados G00, G01, G02, G03, G04, G04.1, G09, G10, G17/18/19, G22/23, G31, G52, G52.1, G52.2, G53, G54.x/55/56/57/58/59/59.x, G90/91, G92.
• O padrão é o modo G94 (avanço por minuto).
• Não suporta as funções de alta velocidade e alta precisão.
• Não suporta a função MACRO por código G.

Se este parâmetro não aparece na tela de parâmetros, o modelo não suporta a função de loader.

Os seguintes modelos suportam esta função:

• Fresadora: 6A-E, 6B-E, 6D, 6D-H, 7A, 21A, 21A-H, 21A-E, 21A-X, 22A, 200A-X, 200A-X5, 200B-X, 200B-X5, 210A-E, 210A-H, 210A-E5, 210A-H5, 210B-E, 210B-H, 210B-E5, 210B-H5, 220A, 220A-5, 220B, 220B-5, 610A-E5, 610A-H5, série x86.
• Torno: 6A-E, 7A, 21A, 21A-H, 21A-E, 21A-X, 21B, 21B-H, 21B-E, 21B-X, 22A, 22B, 200A-X, 200B-X, 210B-E, 210B-H, 210B-E5, 210B-H5, 220B, 220B-5, série x86.
• Madeira: 60A, 60B, 600A, 610A-H, 610B-H.
• Furadeira (Drill): 60B.
• Retífica de vidro (GlassGrind): 6A-E, 21A-E.
• Corte (Cutting): todas as séries.
• Impressão (Print): todas as séries.
• Scanner (Scanning): todas as séries.
• FC: todas as séries.
• eHMC: todas as séries.
• Dobra (Bending): todas as séries.

Este parâmetro determina qual grupo de eixos é o grupo de eixos da etiquetadora para madeira. Em 0, a função de grupo de eixos da etiquetadora fica desligada.

Exemplo: com Pr737 em 2, o 2º grupo de eixos é designado como grupo de eixos da etiquetadora para madeira.

O grupo de eixos da etiquetadora pode ser usado com a Option-37 "Função de etiquetagem automática para madeira" para liberar dois eixos adicionais, mas atenção: o número máximo de eixos do comando continua sendo 18.

Exemplo: o comando foi expandido para 18 eixos. Depois de ativar a Option-37, continuam 18 eixos usáveis, não 20.

O grupo de eixos da etiquetadora pode ser grupo do sistema principal ou fora do sistema principal, e o ajuste é o mesmo dos múltiplos grupos de eixos.

Se o grupo de eixos da etiquetadora for ajustado fora do sistema principal, use o PLC para disparar a ação correspondente.

Se um eixo do grupo da etiquetadora for compartilhado com outro grupo de eixos geral do sistema (Pr701~Pr720 Grupos de eixos a que cada eixo pertence), e o número de eixos passar do máximo permitido pelo modelo, dispara o alarme "OP-029 O número de eixos do CNC passa da especificação do sistema".

Exemplo: o 21TA suporta quatro eixos gerais, e o 2º grupo de eixos é designado como grupo da etiquetadora. Ajuste os eixos 1~4 como grupo do sistema principal (Pr701~704=1) e depois ajuste qualquer eixo do grupo da etiquetadora (digamos o eixo 5) como compartilhado pelo 1º e pelo 2º grupo (Pr705=3): dispara o alarme OP-029.

O grupo de eixos da etiquetadora para madeira tem estes limites:

• Só são fornecidos G00, G01, G02, G03, G04, G04.1, G09, G10, G17/18/19, G22/23, G31, G52, G52.1, G52.2, G53, G54.x/55/56/57/58/59/59.x, G90/91, G92.
• O padrão é o modo G94 (avanço por minuto).
• Não suporta as funções de alta velocidade e alta precisão.
• A função MACRO por código G de fresadora não é fornecida.

Se Pr737 não aparece na página de parâmetros, o modelo não suporta esta função.

Os seguintes modelos de comando suportam a função de grupo de eixos da etiquetadora para madeira:

• Madeira: 60A, 610A-H, 610B-H.
• Corte (Cutting): 60B.

Define a regra de operação do grupo de eixos não principal.

• 0: padrão. Mantém a regra original. Quando o sistema tem alarme de eixo comum (incluindo alarme do tipo servo driver), ele para o movimento de todos os grupos de eixos. Além disso, se o sistema tem alarme crítico, o estado do sistema fica not ready.
• 1: grupo de eixos do loader (etiquetadora para madeira) independente. Este valor deixa o grupo de eixos do loader (etiquetadora) não principal operar de forma independente; os outros continuam seguindo a regra original.

Quando o "grupo de eixos do loader (etiquetadora) não principal" tem alarme de eixo comum (incluindo tipo servo driver), ele para só o movimento do próprio grupo. Além disso, se o grupo independente tem alarme crítico, só o estado dele fica not ready. O grupo independente não afeta o estado dos outros grupos, e os outros grupos também não afetam o estado dele.

• O grupo de eixos em operação independente não usa R791~ para escolher o spindle de usinagem do grupo. Em outras palavras, o ajuste de R791~ não tem efeito.
• O comando e o estado do grupo de eixos em operação independente ficam em "R520~ Registrador de comando" e "R521~ Registrador de estado".
• Os estados ready, not ready, busy etc. que o sistema mostra representam só o estado atual do grupo de eixos principal, sem o grupo em operação independente. O usuário precisa escrever o ladder do PLC para o grupo independente e usar os Rbits descritos acima para decidir e agir.
• Quando o grupo de eixos em operação independente tem alarme, só aparece a caixa de mensagem de alarme. A luz de alarme no canto inferior direito da página principal do sistema representa só se "grupo principal + grupo comum não principal" está em alarme ou aviso, sem o grupo independente.
• Ex.: com Pr741 em 1, pode aparecer caixa de mensagem de alarme do grupo em operação independente, mas as coordenadas do grupo principal continuam atualizando e o estado continua busy.

Este parâmetro determina as regras do eixo que pertence a vários grupos de eixos:

• 0: o eixo é tratado como eixo comum, e o grupo de eixos dono dele pode comandá-lo diretamente. Use os bits de Pr701~Pr720 *Grupos de eixos a que cada eixo pertence para definir quais grupos são donos do eixo.
• 1: o eixo é tratado como eixo roaming (itinerante), e o grupo de eixos precisa emprestar o eixo com sucesso antes de comandá-lo. O eixo roaming só pode ser emprestado a um grupo de eixos por vez. Use os bits de Pr701~Pr720 *Grupos de eixos a que cada eixo pertence para definir quais grupos podem emprestar este eixo.

Sobre o eixo roaming:

• Se o grupo de eixos ou o componente de subprograma Rn do PLC não conseguiu emprestar o eixo roaming e manda um comando de movimento para ele, dispara o alarme COR-365 Comando de movimento para eixo roaming não emprestado.
• Para o método de emprestar e devolver, e para as ações de resposta do grupo de eixos ao emprestar e esperar, veja o manual de programação de G52.1/G52.2.
• Se o componente MoveAx do PLC é disparado enquanto o eixo está emprestado a outro grupo de eixos ou a outro componente de subprograma Rn do PLC, dispara o alarme MOT-085 Componente MoveAx do PLC disparado para eixo roaming emprestado.
• Depois de Reset ou reinício do CNC, o grupo de eixos libera todos os eixos roaming.
• M30 no arquivo de programa dispara Reset do CNC, então também libera todos os eixos roaming.
• Os seguintes offsets são emprestados a cada grupo de eixos junto com o eixo roaming: offset de coordenada externa; offset do volante (handwheel); comprimento da ferramenta, comprimento de compensação de raio da ferramenta e desgaste.
• O offset de origem do sistema de coordenadas de peça do eixo roaming em cada grupo de eixos segue o sistema de coordenadas de peça (G54, G55, ...) ativo no grupo; o offset de origem do eixo roaming em cada sistema de coordenadas de peça não muda com o grupo a que ele pertence.
• Por exemplo: o offset de origem do eixo X no sistema de coordenadas G54 é 10.0; não importa qual grupo de eixos empresta o eixo X e ativa o G54, o offset de origem do eixo X é 10.0.

Se Pr742 for 0 e o eixo for ajustado para pertencer a vários grupos de eixos, pode haver movimento inesperado porque grupos diferentes mandam comandos ao mesmo eixo ao mesmo tempo. Recomenda-se ajustar Pr742 em 1 e usar o eixo roaming.

Se a função de grupos de eixos independentes estiver ligada (isto é, Pr732 *Regras de canal MST de múltiplos programas em 2), o eixo só pode ser usado por um grupo de eixos por vez.

• Quando há eixos em dois ou mais grupos de eixos ao mesmo tempo e Pr732=2, Pr742 precisa ser 1; caso contrário dispara o alarme OP-099 Ajuste ilegal para grupos de eixos independentes (Pr732=2).
• Versões suportadas: 10.118.42R, 10.118.48C, 10.118.52I, 10.118.56C, 10.118.58 e posteriores.

As especificações dos comandos de movimento mandados por fontes diferentes para eixo comum ou eixo roaming são as seguintes (o manual traz uma tabela; aqui vai fonte por fonte):

• Grupo de eixos do CNC; grupo de eixos do loader ou da etiquetadora para madeira; componente de subprograma Rn do PLC. Eixo comum: o eixo é tratado como comum quando qualquer destas condições vale: Pr742 em 0; ou Pr742 em 1 e o ajuste de Pr701~ diz que o eixo pertence a um grupo só. Não precisa emprestar o eixo antes de mandar o comando de movimento. Eixo roaming: Pr742 em 1 e o ajuste de Pr701~ diz que o eixo pertence a vários grupos, então o eixo é tratado como roaming. Antes de mandar um comando de movimento, o eixo precisa ser emprestado com sucesso; ao mesmo tempo, só uma fonte pode mandar comando de movimento para o eixo.
• Componente MoveAx do PLC. Eixo roaming: Pr742 em 1 e o ajuste de Pr701~ diz que o eixo pertence a vários grupos, então o eixo é tratado como roaming. O componente MoveAx do PLC precisa seguir a regra de que só uma fonte pode mandar comando de movimento para o eixo ao mesmo tempo.
• Retorno ao ponto de parada: o eixo é tratado como eixo comum e não tem suporte como eixo roaming. Não precisa emprestar o eixo antes de mandar o comando de movimento.
• Simulação gráfica: o eixo é tratado como eixo comum e não tem suporte como eixo roaming. (Os comandos G52.1 e G52.2 são ignorados diretamente, sem processamento e sem alarme.)
• Componente de execução em segundo plano (Background Running): não suporta mandar comando de movimento para o eixo. (Não suporta executar código G além de G04, G10 L1000, G10 L1801 e G11.99, então executar G52.1 ou G52.2 dispara BGND-502 [Comando de programa inválido].)

Explicação do parâmetro: por padrão, o comando calcula automaticamente o valor da janela de verificação de velocidade zero (zero speed check) com base na resolução efetiva, em vez de usar Pr901~Pr920.

Com Pr801 em "1", o comando volta a adotar Pr901~Pr920.

Explicação dos valores:

• 0: ajuste automático. O comando calcula o valor automaticamente. Neste caso, o ajuste de Pr901~Pr920 não tem efeito.
• 1: ajuste manual. O comando adota Pr901~Pr920.

Informação de versão: Pr801 é suportado em 10.118.44A, 10.118.46A, 10.118.48F, 10.118.52 e posteriores.

Nota 2: a resolução efetiva é a seguinte:

• 0: placa de I/O (I/O Card).
• 1: placa de eixos (Axis Card).

Este parâmetro determina a velocidade máxima de movimento da busca de home (homing) na direção do Home Switch (dog).

Se for eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Este parâmetro determina a velocidade máxima de todos os movimentos depois de sair do Home Switch (dog) durante a busca de home (homing).

Se for eixo rotativo, a unidade é deg/min.

Durante a busca de home (homing), este parâmetro determina a direção do Home Switch (dog).

• 0: positivo.
• 1: negativo.

Este parâmetro precisa ser usado junto com Pr961~Pr980 Método de busca de home de cada eixo.

• Pr961~Pr980 em 0, 1 ou 5: quando o eixo acha o sinal de index do encoder, o sistema move o eixo até a posição dada pelo offset de home e então zera a coordenada de máquina nessa posição.
• Pr961~Pr980 em 2: quando o eixo acha o sinal de index do encoder, o sistema move o eixo até a posição do sinal de index e então ajusta a coordenada de máquina conforme o offset.
• Pr961~Pr980 em 3: quando o eixo sai do Home Switch (dog), o sistema move o eixo até a posição dada pelo offset de home e então zera a coordenada de máquina nessa posição.
• Pr961~Pr980 em 4: o offset de home não tem efeito.

O manual mostra aqui o diagrama de ação da função de offset de home.

Em encoder absoluto, se Pr961~Pr980 for 4, esta função não vale; se Pr961~Pr980 for 5, o eixo correspondente precisa refazer a busca de home depois de alterar este parâmetro.

Em encoder incremental, o eixo correspondente precisa refazer a busca de home depois de alterar este parâmetro (nas versões 116.26D, 116.36O e posteriores, os S16~ e S140~ correspondentes são zerados).

O comando verifica se o motor está em velocidade zero depois que todos os comandos de posição terminaram, e o critério é a faixa definida neste parâmetro. Se a realimentação do encoder fica dentro dessa faixa, o motor é considerado parado; se passa dela, o sistema dispara um alarme e para a ação seguinte.

A resolução do encoder de pulsos e a do encoder serial são diferentes, e a unidade deste parâmetro é pulso. Por isso o valor do parâmetro tem que acompanhar a resolução de cada encoder, e a fórmula de conversão é:

• (Spindle) Pr901 serial = Pr901 de pulsos * resolução do encoder serial / 4096
• (Eixo) Pr901 serial = Pr901 de pulsos * resolução do encoder serial / 10000

A tabela abaixo é a conversão geral de pulsos para serial (tabela de conversão serial-pulso):

Exemplo: o valor inicial de Pr901 com realimentação por pulsos é 3. Como definir o Pr901 correspondente ao trocar para encoder serial?

• Se o drive é um Yaskawa M2 Sigma 5 como eixo comum, a resolução do encoder é 1048576. O Pr901 correspondente é 314 (= 3 * 1048576 / 10000), conforme a tabela acima.
• Se o drive é um Syntec M2 como spindle, com encoder de anel magnético de 124 polos, a resolução é 507904. O Pr901 correspondente é 372 (= 3 * 507904 / 4096), conforme a tabela acima.

Informação de versão: nas versões 10.118.44A, 10.118.46A, 10.118.48F, 10.118.52 e seguintes, o comando calcula sozinho a janela de verificação de velocidade zero, e Pr901~Pr920 deixam de ser usados. Se precisar personalizar a janela de velocidade zero, ajuste Pr801 (definir manualmente a janela de verificação de velocidade zero) para voltar a usar Pr901~Pr920.

Define a polaridade do HOME DOG (o sensor ou came de home). Chaves mecânicas comuns normalmente são NORMALMENTE FECHADAS (NORMAL CLOSE); sensores de proximidade são NORMALMENTE ABERTOS (NORMAL OPEN).

• 0: positiva.
• 1: negativa.

Habilita a função de grid de home do eixo:

• 0: desabilitada.
• 1: habilitada.

Com a função de grid de home habilitada, se o valor do grid for menor que 50% (meia volta do motor), o comando ignora esse sinal de index e procura o próximo index como posição de home do eixo.

Definição de grid de home: é o número de voltas que o motor dá desde que sai do dog de home até alcançar o primeiro index. Aparece em System Data 56~59, em %. Ou seja, 25 é 1/4 de volta e 50 é 1/2 volta.

Quando o método de busca de home (Pr961~) é 3, esta função fica desabilitada.

Este parâmetro decide o método de busca de home (homing) de cada eixo:

• 0: com chave de dog de home. Serve para eixo linear ou eixo rotativo com relação de engrenagem inteira. Depois de achar o sinal de index, o eixo se move até a posição definida pelo offset de home e então a coordenada de máquina é zerada.
• 1: com sinal de index. Serve para eixo linear com relação de engrenagem 1, ou eixo rotativo em que a relação mesa-motor é um inteiro ≥1. Depois de achar o sinal de index, o eixo se move até a posição definida pelo offset de home e, ao chegar, a coordenada de máquina é zerada.
• 2: com chave de dog de home. Serve para eixo linear ou eixo rotativo com relação de engrenagem inteira. Depois de achar o sinal de index, o eixo fica parado na posição do index e a coordenada de máquina recebe o valor do offset de home.
• 3: com chave de dog de home, mas sem sinal de index. Serve para eixo rotativo com relação de engrenagem ≠ 1. Depois de alcançar a chave de dog, o eixo se move até a posição definida pelo offset de home e então a coordenada de máquina é zerada.
• 4: index do encoder absoluto. O usuário precisa levar o eixo até a posição marcada previamente antes de disparar a busca de home. Depois de achar o sinal de index, o eixo para no index e a coordenada de máquina é zerada. Atenção: o offset de home é INVÁLIDO.
• 5: encoder absoluto com chave de dog de home. Depois de achar o sinal de index, o eixo se move até a posição definida pelo offset de home e, ao chegar na posição do offset, a coordenada de máquina é zerada.
• 6: index do encoder absoluto com suporte a offset. O usuário precisa levar o eixo até a posição marcada previamente antes de disparar a busca de home. Depois de achar o sinal de index, o eixo continua andando a distância do offset de home e então a coordenada de máquina é zerada.

Nas versões 116.10K, 116.16B e posteriores, se o tipo de encoder for absoluto (Pr201~=3), a ação de busca de home do eixo descrita acima NÃO é executada.

A busca de home com encoder absoluto é suportada nas versões abaixo. Nesses casos, Pr201~ TEM que ser 3 e a busca de home SÓ pode ser disparada pela tecla F1-Search/Set Machine Zero na página "Absolute Home Setup". Para mais informação, veja "1. Serial Parameter Screen (10.116.54L~)":

• Caso 4 (Pr961~ = 4): suportado em 116.54L, 118.0G, 118.7 e posteriores.
• Caso 5 (Pr961~ = 5): suportado em 116.54S, 118.12 e posteriores.
• Caso 6 (Pr961~ = 6): suportado em 118.28A e posteriores.

Este parâmetro define o número de voltas de proteção da segunda etapa da busca de home do eixo. Se o eixo não saiu da chave de dog de home depois desse número de voltas na segunda etapa, o comando dispara o alarme MOT-036 "Can't leave home dog".

Este parâmetro só vale com as seguintes combinações de parâmetros:

• Pr201~Pr220 (tipo de sensor do eixo) é 0 (encoder) e o método de busca de home Pr961~Pr980 é 0, 2 ou 3 (com chave de DOG).
• Pr201~Pr220 (tipo de sensor do eixo) é 3 (encoder absoluto) e o método de busca de home Pr961~Pr980 é 5 (chave de DOG com encoder absoluto).

A partir da versão 10.114, as voltas de proteção da segunda etapa deixam de ser verificadas quando Pr201~ (tipo de sensor do eixo) é 1 (régua óptica).

Este parâmetro define se a função de retorno rápido ao home fica habilitada para cada eixo. O padrão é OFF, para manter a compatibilidade da busca de home. Com a função habilitada (Pr100x=1), a ação é a seguinte:

• Antes de a máquina ter feito o primeiro home, ou seja, com o zero máquina ainda não estabelecido (S16~S19/S140~S151 desligados): se a busca de home é disparada (modo Home, R13=7, e aperta JOG), o comando faz a busca conforme o método de busca de home (Pr961~) e as velocidades da primeira e da segunda etapa (Pr821~ e Pr841~, respectivamente).
• Depois de a máquina ter feito o primeiro home, ou seja, com o zero máquina estabelecido (S16~S19/S140~S151 ligados): se a busca de home é disparada (modo Home, R13=7, e aperta JOG), a máquina não repete a busca de home para voltar ao zero máquina; ela volta direto ao zero máquina na velocidade de deslocamento rápido G00 (Pr461~), e essa velocidade sofre o override de G0.

Este parâmetro só vale depois que o zero absoluto foi definido. Com valor 0, não há verificação.

Se o movimento do eixo CNC durante o desligamento passar da faixa definida neste parâmetro, o bit correspondente de R940 liga quando o comando inicializa, e esse bit só é liberado disparando C84.

A unidade do parâmetro é BLU (unidade básica do comando, definida por Pr17). Mudar Pr17 ou trocar entre métrico e polegada também muda a faixa real de proteção.

Válido a partir da versão 10.116.36I.

Exemplo de uso:

1. Confirme que o zero absoluto foi definido e funciona normalmente.
2. Defina Pr1021~Pr1040 de cada eixo conforme a condição da máquina. A função passa a valer automaticamente depois de definir o parâmetro, e o deslocamento de posição é verificado conforme o ajuste na próxima inicialização.
3. Monitore o valor de R940 pelo PLC. Se ele não for zero na inicialização, o eixo se moveu além do permitido com a máquina desligada. Para o detalhe dos valores de R940, veja a Interface do PLC.
4. Confirme de novo a posição zero e verifique se ela está normal. Dispare C84 para limpar o valor de R940.

Referência de ajuste (escolha uma das opções abaixo):

Como a posição de realimentação do encoder é guardada numa variável de 32 bits (ULONG), o valor deste ajuste não pode passar de metade de 32 bits; senão a proteção não funciona. O cálculo é: 0.5 * ULONGMAX * (passo / resolução) * relação de engrenagem; ou seja, 0.5 * 4294967296 * (Pr161 / (Pr61 * Pr81)) * (Pr141 / Pr121).

Exemplo com passo de fuso 15mm/rev, encoder de 22 bits e relação de engrenagem 1:30: faixa máxima de proteção = 0.5 * 4294967296 * (15000 / 4194304) * (1/30) = 256000 (BLU) = 256 (mm).

(Nota): o fator de precisão é definido por Pr17 (precisão de controle). O manual original traz a tabela Pr17 × fator de precisão (valores que aparecem nela: 0.1, 2, 3 e 10).

Se o parâmetro não for 0, quando o drive perde a alimentação de forma anormal (não no estado "Not Rdy"), o eixo faz a retração, e o sinal +/- indica o sentido do recuo.

Se a alimentação é desligada no estado "Not Rdy", a retração não acontece.

O eixo é parado antes de fazer a retração.

Só os drives Syntec M3 suportam esta função, e a versão de firmware tem que ser 2.10.1, 2.11.0 ou superior. Se a função for habilitada num drive sem suporte, o alarme MOT-65 é disparado, mas o comando não entra no estado "Not Rdy".

O perfil de velocidade da retração ao desligar é definido por 0.1 vez os parâmetros do drive M3 Pn-306 (aceleração máxima) e Pn-307 (jerk máximo).

Este parâmetro define se a função de compensação de folga (backlash) fica habilitada.

• 0: desabilitada.
• 1: habilita a compensação de guia linear (Linear Way). Só compensa o valor adicional de Pr1241~ no momento da inversão de sentido, seja em deslocamento rápido, corte ou JOG.
• 2: habilita a compensação de guia de caixa (Box Way). Em deslocamento rápido (G00), o valor da compensação é calculado a partir de Pr1241~, Pr1261~ e do sentido atual do movimento; em corte (G01/G02/G03) ou movimento JOG, compensa no momento da inversão de sentido com o valor adicional de Pr1261~.

Descrição do mecanismo de compensação de guia de caixa (Box Way):

Pode acontecer um deslocamento relativo quando a máquina desacelera e para. Quando um eixo desacelera e para em modo de corte (G01), quase não há deslocamento relativo entre fuso e mesa, por causa da inércia menor. Quando um eixo desacelera e para em deslocamento rápido (G00), a mesa anda uma distância extra depois de o motor parar, por causa da inércia maior.

Um deslocamento relativo grande demais é tratado como folga no mesmo sentido, e esse caso pode ser corrigido com a compensação de guia de caixa.

O valor da compensação de folga em cada sentido, nos modos "deslocamento rápido" e "corte", está na tabela abaixo. Considere Pr1241 = B e Pr1261 = A:

Conforme a figura do manual, suponha que a máquina terminou a busca de home e começa a se mover ou usinar:

• G01, movendo no mesmo sentido do home: não precisa de compensação, pela velocidade e inércia de parada menores.
• G01, movendo no sentido oposto ao do home: precisa compensar o valor A para vencer a folga.
• G00, movendo no mesmo sentido do home: o comando de posição tem que subtrair 0.5*(A-B) para evitar o movimento extra causado pela velocidade e pela inércia de parada maiores.
• G00, movendo no sentido oposto ao do home: aplica-se a compensação A-0.5*(A-B) = 0.5*(A+B) para vencer a folga e a inércia.

Compatibilidade: da versão 10.112.0 até a 10.116.23, a relação entre compensação de folga e velocidade é exponencial. A folga em alta velocidade (G00) é Pr1241~, a folga em baixa velocidade (F10) é Pr1261~, e a constante da conversão exponencial é Pr1281~.

Na versão 10.112.45 e anteriores, Pr1261~ e Pr1281~ têm que ser 0 no mecanismo de guia linear, para que o comando use só Pr1241~ na compensação.

Com o mecanismo de compensação de guia linear (Linear Way) habilitado, Pr1241~ compensa a folga (backlash) nos movimentos de deslocamento rápido, corte ou JOG.

Com o mecanismo de compensação de guia de caixa (Box Way) habilitado, a compensação de folga é calculada a partir de Pr1241~, Pr1261~ e do sentido do movimento. Veja o detalhe em Pr1221~.

Compatibilidade: da versão 10.112.0 até a 10.116.23, este parâmetro é o valor da compensação de folga quando o eixo inverte o movimento em alta velocidade (G00).

Com o mecanismo de compensação de guia de caixa (Box Way) habilitado, este parâmetro é o quanto o comando compensa de folga (backlash) quando o movimento do eixo inverte em modo de corte (G01/G02/G03).

Compatibilidade: da versão 10.112.0 até a 10.116.23, este parâmetro é o valor da compensação de folga quando o eixo inverte o movimento em baixa velocidade (F10).

A folga (backlash) e a velocidade têm relação exponencial; este parâmetro decide a velocidade de convergência da folga. Quanto maior o valor, mais rápida a convergência.

Quando Pr1281~ é zero, o comando ainda usa o valor padrão 800 para estimar o valor da compensação. Outros valores não.

Compatibilidade: válido a partir da versão 10.112.0. Na versão 10.116.24 e posteriores, este parâmetro não afeta mais a compensação de folga.

Define se a compensação de erro de passo começa ou não:

• 0: sem compensação.
• 1: unidirecional.
• 2: bidirecional.

Na versão 10.114.15 e anteriores, só 6 eixos são suportados; a partir da 10.114.16, o número passou para 10 eixos. Nas versões 10.118.52G, 10.118.56A, 10.118.56 ou superiores, o número passou para 18 eixos no modo de erro de passo de alta precisão.

Este parâmetro define o comprimento unitário da compensação de passo e também o comprimento máximo de compensação do eixo, porque cada eixo pode ter até 100 intervalos de compensação de passo.

Exemplo: com Pr1321=20000 e Pr17=2, o intervalo entre cada compensação é 20mm. Assim, a compensação de passo do primeiro eixo cobre um fuso de 20000um*100 pontos = 2m.

Na versão 10.114.15 e anteriores, só 6 eixos são suportados; na versão 114.16 e posteriores, passou para 10 eixos.

Este parâmetro define o número da célula correspondente ao zero do eixo na tabela de compensação de passo. O padrão é 50: as células 50~100 são positivas e 1~49 são negativas.

O comando Syntec oferece 100 pontos (células) de compensação por eixo; ajuste o índice da tabela quando as células não forem suficientes.

Exemplo: se Pr1341=1, as células 2~100 são positivas. Assim, 99 células podem ser usadas na compensação.

Na versão 10.114.15 e anteriores, só 6 eixos são suportados; a partir da 10.114.16, passou para 10 eixos.

Este parâmetro define o valor da compensação que o comando envia no momento em que o eixo passa do sentido negativo para o positivo. Quanto maior o valor, mais o pico de quadrante (quad-peak) é suprimido; mas valor em excesso causa uma concavidade.

O segundo tempo de retenção do erro de pico de quadrante evita a segunda parada no momento em que o comando de compensação de quadrante (quad-peak) termina. Atenção: valor em excesso causa uma concavidade; o valor sugerido é 10ms.

Os comandos de compensação mecânica (folga/backlash, passo, temperatura) são aplicados com perfil de curva exponencial, e este parâmetro define a constante de tempo (ms) dessa curva.

Quanto menor o valor, menos tempo leva para completar a compensação, mas a máquina tem mais chance de trepidar. O valor sugerido é 10ms.

Com 0, a compensação é completada imediatamente, sem o perfil de curva exponencial.

Este parâmetro define o erro máximo permitido entre a primeira e a segunda realimentação de um eixo em estado estático (parado).

Este parâmetro define o valor da compensação que o comando envia no momento em que o eixo passa do sentido positivo para o negativo. Quanto maior o valor, mais o pico de quadrante (quad-peak) é suprimido; mas valor em excesso causa uma concavidade.

O tempo de retenção do erro de pico de quadrante define o primeiro tempo de retenção da compensação de quadrante (quad-peak). Quanto maior o valor, mais o erro de pico de quadrante é suprimido. Atenção: valor em excesso causa uma concavidade; o valor sugerido é 1000/Pr18~ (ganho do laço do servo do eixo).

Um conjunto de compensação de retilineidade é formado por um eixo que se move e um eixo que compensa. Há 5 conjuntos de compensação de retilineidade disponíveis.

O tempo que cada eixo leva para desacelerar da velocidade máxima Pr461~ até zero em modo G00 é chamado de tempo de desaceleração, e este parâmetro define a proporção dele em relação ao tempo de aceleração Pr441~.

Exemplo, com a aceleração e desaceleração do primeiro eixo:

• Se Pr441 = 100 (ms) e Pr1521 = 50 (%): tempo de desaceleração = 100 (ms) * 50 (%) = 50 (ms); a desaceleração é duas vezes mais rápida que a aceleração.
• Se Pr441 = 100 (ms) e Pr1521 = 300 (%): tempo de desaceleração = 100 (ms) * 300 (%) = 300 (ms); a desaceleração é três vezes mais lenta que a aceleração.

Quando o tipo de motor do spindle é inversor (Pr1791~ = 0), defina aqui o número da porta correspondente na placa de eixos. Em comandos seriais, os valores aceitos são 17~20; NÃO é permitido usar 1~16. Para mais informação sobre o ajuste das portas DA, veja o documento "2DA双电压主轴" (spindle 2DA de dupla tensão).

Quando o tipo de motor do spindle é não-inversor (Pr1791~ = 1~4), defina aqui o número do eixo correspondente ao spindle. Com Pr1791~=2, também é permitido usar porta DA para enviar o comando; veja "2DA双电压主轴".

Quando o tipo de motor do spindle é inversor via M3 (Pr1791~=5), defina aqui a combinação do número da estação da placa de expansão M3-IO com o número da porta DA (versões de comando suportadas: 10.116.54H, 10.118.0E, 10.118.5 e posteriores; drive multieixo Syntec versão 2.7.0 e posterior).

Usando um drive multieixo Syntec (SCD) e enviando o comando do spindle pela porta DA da placa de expansão M3-IO, o parâmetro é definido como MMnnnOO:

• MM: número da estação primária (1~16); o ajuste segue Pr21~Pr40 (número da porta da placa de eixos de cada eixo).
• nnn: número secundário (000~010); o ajuste depende da especificação de estação secundária do drive.
• OO: número da porta DA (01~02), conforme a figura do manual: 1 para DA1 e 2 para DA2.

Exemplo: ajuste do parâmetro 16 010 02 = estação primária do drive (1~16) + estação secundária do drive (5~6) + número da porta DA (1~2).

• Os 5 primeiros dígitos representam o número da estação do drive. Só existem n005 e n006: a 1ª placa de IO de expansão fica na estação primária n e secundária 5; a 2ª placa de IO de expansão fica na estação primária n e secundária 6.
• Os 2 últimos dígitos representam o número da porta DA na placa de IO de expansão. Uma placa de IO tem só 2 DAs, então só 01 e 02 podem ser usados.

Quando o tipo de motor do spindle é spindle rotativo serial M3 (Pr1791~=6), defina aqui o número da porta correspondente na placa de eixos (versão de comando suportada: 10.118.8 e posteriores). Exemplo de faixa do parâmetro: 0~16 003 = estação primária do drive (1~16) + estação secundária do drive (0~3); os 5 dígitos representam o número da estação do drive.

Quando o tipo de motor do spindle é spindle SRI DA (Pr1791~=7), defina aqui o número do registrador do módulo FC-PWR-2DA:

• Esse registrador não pode ser escrito pelo PLC; senão a velocidade do spindle fica anormal.
• A posição do registrador tem que ser igual ao número do registrador do módulo FC-PWR-2DA; configure o parâmetro do módulo na tabela de I/O personalizada ou no parâmetro SRI. Para configurar a tabela de I/O personalizada ou o parâmetro SRI, veja o manual Customized I/O Chart e SRI Parameter Setting.
• A posição do registrador tem que ficar na região definida pelo usuário. Se passar dela, ocorre o alarme OP-018 (erro de configuração de porta).

Para spindle de inversor ou spindle tipo V: se a velocidade do spindle não é zero quando o comando S0 é executado, use este parâmetro para ajustar.

Quando o tipo de motor do spindle é inversor (Pr1791=0), este parâmetro troca a polaridade do encoder do spindle. Os outros tipos de motor de spindle não são afetados.

• 0: positiva.
• 1: negativa.

Define a resolução do encoder do spindle, ou seja, o total de pulsos de uma volta. Atenção: o valor é a resolução antes do fator de escala (só pulso A ou só pulso B).

O fator de escala do encoder do spindle pode ser 1, 2 ou 4.

Quando o tipo de motor do spindle é inversor (Pr1791=0), este parâmetro define quantas RPM o spindle aumenta por 1 volt. A relação está na figura do manual (tensão × RPM do spindle, com Pr167x no ponto de 10 V).

Exemplo: Pr1671 = 600. Quando um comando de 600RPM é executado, o comando envia 1.00 V; quando o comando é 1200RPM, envia 2.00 V.

Quando o tipo de motor do spindle NÃO é inversor (Pr1791≠0), o parâmetro continua definindo a variação de RPM por 1 volt, mas a RPM máxima do spindle fica limitada a 10*Pr1671~ RPM.

Define a relação de engrenagem entre o fuso (lado do spindle) e o motor. O comando suporta 4 relações de engrenagem por spindle, e registradores do PLC escolhem a marcha.

Valor de seleção de marcha do spindle em cada registrador:

• 1: 1ª marcha.
• 2: 2ª marcha.
• 3: 3ª marcha.
• 4: 4ª marcha.
• 9: nenhuma marcha selecionada.

R024 seleciona a marcha do primeiro spindle; R782~R790 selecionam a marcha do segundo ao décimo spindle.

Este parâmetro define se existe encoder no lado do spindle:

• 0: não.
• 1: sim.

Quando o flag C60 do PLC está ligado, a RPM do spindle muda para o valor deste parâmetro. Nesse momento, o override do spindle R15 e a velocidade mínima do spindle Pr173x~ são ignorados.

• Flag de flutuação zero do 1º spindle: C60.
• Flag de flutuação zero do 2º spindle: R585.2.
• Flag de flutuação zero do 3º spindle: R585.3.
• Flag de flutuação zero do 4º spindle: R585.4.
• Flag de flutuação zero do 5º spindle: R585.5.
• Flag de flutuação zero do 6º spindle: R585.6.

Define a velocidade mínima do spindle.

Este parâmetro trabalha junto com o flag do PLC: quando o flag correspondente está ligado, a função de posicionamento do spindle (parada orientada) é executada. Flag do 1º spindle: C61; flags do 2º ao 10º spindle: R586.2~R586.10.

Com o flag ligado, o posicionamento é feito na velocidade definida neste parâmetro, e a detecção do sinal de index começa depois que a velocidade de posicionamento é atingida.

Este parâmetro não vale para drive serial Syntec; nesse caso o offset de posicionamento do spindle é definido por Pr177x. Deixe Pr175x em 0, senão o alarme SPD-26 é disparado.

O spindle é posicionado no ângulo do "offset de referência S.O.S. do spindle (Pr175x)" depois que o ângulo do index é encontrado.

O offset de posicionamento do spindle é afetado por Pr17 (precisão de controle) e por Pr161~Pr180 (passo de cada eixo, em BLU), do mesmo jeito que o valor de Pr1771~Pr1780 (offset de referência de home do spindle).

Para uma explicação mais detalhada e as diferenças entre versões de software, veja a introdução de "Spindle Orientation (C61)".

Este parâmetro trabalha junto com o flag do PLC. Quando o flag correspondente está ligado, o comando executa a parada orientada do spindle.

Flag do 1º spindle: C61. Flags do 2º ao 10º spindle: R586.2~R586.10.

Com o flag ligado e o spindle orientando, o perfil de aceleração/desaceleração segue este parâmetro.

Este parâmetro só vale para spindles seriais Syntec e é sincronizado automaticamente com o P6-20 do drive Syntec M2. As regras são:

1. Ao ligar o comando, o valor de Pr177x é sincronizado com P6-20.
2. Quando Pr177x ou P6-20 é alterado no comando, o outro é sincronizado.
3. Os drives Syntec M3 não têm o parâmetro P6-20: o offset de posicionamento do spindle é definido só por Pr177x~.

Se o drive não for um drive de spindle serial Syntec, o ajuste de Pr177x~ não tem efeito.

O spindle é posicionado no 'offset do ponto de referência do spindle (Pr177x~)' depois de passar pelo Index (pulso de referência do encoder). Figura do manual (posicionamento em ponto único): o ângulo da parada orientada é definido por Pr1751; depois que o C61 posiciona neste ponto, o ângulo da parada orientada = Pr1751.

Para explicação mais detalhada e diferenças entre versões de software, consulte a introdução de 'Spindle Orientation (C61)'.

O parâmetro vale quando Pr1791~1800 está no modo de spindle por inversor.

Ele limita a velocidade mínima durante a parada orientada do spindle, para evitar que um inversor de spindle sem controle vetorial falhe no posicionamento por falta de torque em rotação baixa.

Figura do manual (posicionamento em ponto único): o ângulo da parada orientada é definido por Pr1771; depois que o C61 posiciona neste ponto, o ângulo da parada orientada = 0,001 × Pr1771 (unidade: 0,001 deg).

Funções do spindle por tipo

Configurações comuns

O manual traz uma figura com as montagens típicas em torno do comando (AM335x). Os rótulos da figura ligam cada montagem ao valor de Pr1791:

• Drive Syntec M3 + motor Syntec: Pr1791 = 4 ou 6.
• Drive Yaskawa M3 + motor Yaskawa: Pr1791 = 3.
• Drive Syntec + módulo de I/O Syntec (M3), com inversor por comando analógico: Pr1791 = 5.
• SRI com inversor por comando analógico: Pr1791 = 7.
• Drive Syntec M2 + motor Syntec: Pr1791 = 4.
• Drive Yaskawa M2 + motor Yaskawa: Pr1791 = 3.
• Inversor por comando analógico, com encoder e realimentação por pulso: Pr1791 = 0.
• Drive por comando de pulso: Pr1791 = 1 ou 2.

Observações

Para servo spindle acionado por pulso (Pr1791~ = 1 ~ 3): o monitoramento do erro de seguimento (following error) fica suspenso a partir das versões 10.116.10V, 10.116.16M, 10.116.24G, 10.116.29.

Para spindle Syntec (Pr1791~ = 4): versões com suporte: 10.116.14B, 10.116.15, 10.116.16 e posteriores. Recomenda-se ajustar Pr1791~ em 4 para diferenciar do servo spindle por pulso, mesmo que o desempenho seja igual ao de Pr1791~ = 2. A 'função de troca de parâmetros de controle do spindle' só vale com drive Syntec M3 e spindle serial a partir de 10.118.28O, 10.118.38.

Para spindle por inversor M3 (Pr1791~ = 5): versões com suporte: 10.116.54H, 10.118.0E, 10.118.5 e posteriores. Exige a saída DA da placa de expansão Syntec M3-IO. Exige drive multieixo Syntec com versão 2.7.0 ou posterior.

Para motor rotativo serial (Pr1791~ = 6): versões com suporte: 10.118.8 e posteriores. Só suporta comunicação serial M3.

Para spindle SRI DA (Pr1791~ = 7): versões com suporte: 10.118.22M, 10.118.28A, 10.118.29 e posteriores. O número do registrador (ajustado em Pr1621~) não pode conflitar com um já usado no ladder do PLC; se conflitar, a velocidade do spindle fica anormal. O spindle SRI DA precisa do módulo FC-PW-2DA. Para detalhes de uso, consulte o manual de aplicação do módulo FC-PWR-2DA.

Para spindle EtherCAT DA (Pr1791~ = 7): versões com suporte: 10.118.48G, 10.118.52A, 10.118.53 e posteriores. O número do registrador (ajustado em Pr1621~) não pode conflitar com um já usado no ladder do PLC; se conflitar, a velocidade do spindle fica anormal. O spindle EtherCAT DA precisa do módulo eTB3232.

Perguntas e respostas

P1: Qual a diferença entre Pr1791 = 2 e Pr1791 = 4?

• Com Pr1791~ = 2, Pr381~ vale (não vale com Pr1791~ = 4).
• Com Pr1791~ = 2 e spindle não serial, Pr1881~ vale (não vale com Pr1791~ = 4).
• Com Pr1791~ = 2 e spindle não serial, a velocidade máxima do spindle é o menor valor entre Pr101~ (ou Pr1671~) e Pr1801~; com Pr1791~ = 4, é definida diretamente por Pr1801~.

Especificação avançada

Notas da tabela (a extração do PDF não preservou em qual coluna cada nota estava): 'Movimento planejado pelo inversor' (tipo 0); 'Controle de velocidade em malha fechada quando o comando é por tensão'; 'Pr41~ do eixo correspondente tem que ser 0'; 'Igual a Pr1791~ = 2' (tipo 4).

Define a velocidade máxima do spindle.

Este parâmetro define a posição de instalação do encoder, para o comando calcular a velocidade real do spindle.

• 0: lado do spindle.
• 1: lado do motor.

Com servo spindle, se o tipo de sensor do eixo correspondente (Pr201~Pr220) está em 'sem realimentação' e Pr1711~Pr1720 está em 'spindle tem encoder', Pr1811~Pr1820 só aceita o ajuste 'lado do motor'.

Define o ganho diferencial de posição do servo do spindle. Só tem uso em servo spindle de modo P (Pr1791~ = 1).

Este parâmetro limita a aceleração máxima do spindle em rotação. A definição é a seguinte:

Versão 10.118.40A/10.118.41 e posteriores: com Pr1995 = 0, o spindle acelera até a velocidade máxima (Pr1801~) dentro do tempo de aceleração. A aceleração máxima depende da rotação nominal (Pr1841~) e do jerk (Pr1851~). Fórmula da figura: Amax = Pr1801~ / (Pr1831~/1000).

Com Pr1995 = 1, a aceleração máxima é igual a (fórmula da figura) Amax = 1000 RPM / (Pr1831~/1000).

Versão 9.241.4 e anteriores, e versões entre 9.241.22/10.104.31/10.111.35 e 10.118.40: o spindle acelera até a velocidade máxima (Pr1801~) dentro do tempo de aceleração. A aceleração máxima depende da rotação nominal (Pr1841~) e do jerk (Pr1851~).

Versões entre 9.241.5~9.241.21 e versões anteriores a 10.104.30/10.111.34: na versão 10.111.28 e anteriores, este parâmetro aceita -1, o que significa que a aceleração do spindle é decidida pela velocidade G00 e pelo tempo de aceleração do eixo correspondente.

Versão 10.81 e posteriores: quando a rotação do motor chega na rotação nominal, o motor passa de torque constante para potência constante. Se o comando de velocidade passa da rotação nominal definida aqui, o comando segue a função (figura do manual) para reduzir a aceleração. A antiga rotação de troca Y-Delta passa a ser três vezes a rotação nominal.

Antes de 10.81: o parâmetro define a rotação de troca Y-Delta do spindle. Se a rotação passa do valor do parâmetro, o registrador correspondente R602.x liga. Esses bits podem ser usados no PLC para a troca Y-Delta.

• Bit 0: reservado.
• Bit 1: estado Y-Delta do 1º spindle. 0: Y; 1: Delta.
• Bit 2: estado Y-Delta do 2º spindle. 0: Y; 1: Delta.
• Bit 3: estado Y-Delta do 3º spindle. 0: Y; 1: Delta.
• Bit 4: estado Y-Delta do 4º spindle. 0: Y; 1: Delta.

Vale a partir da versão 9.241.5/10.68.

Este parâmetro define o jerk máximo do spindle em rotação (a fórmula está numa figura do manual).

Sentido de rotação do spindle quando a sincronização de spindle está ligada. O padrão é 0.

• 0: CW (horário) positivo, CCW (anti-horário) negativo.
• 1: CCW (anti-horário) negativo, CW (horário) positivo.

Este parâmetro define a rotação inicial do spindle depois que o sistema liga e antes de o código S definir a RPM.

O parâmetro decide se o controle de velocidade em malha fechada fica ligado no spindle tipo V.

• 0: desligado. O comando não corrige quando aparece erro de seguimento.
• 1~3000: liga o controle de velocidade em malha fechada.

Se o parâmetro está perto de 1, o comando leva menos tempo para mandar o comando de correção do erro, mas o motor pode oscilar.

Com drive de spindle serial, o comando não controla a velocidade do spindle em malha fechada (Pr188~ sem efeito). Vale a partir de 10.116.16E.

Quando a rotação do motor chega na rotação de início do segundo enfraquecimento de campo, o motor passa de potência constante para potência de ruptura (breakdown).

Se o comando de velocidade passa da rotação definida neste parâmetro, o comando segue a função (figura do manual) para reduzir a aceleração.

Se o valor deste parâmetro for menor que o de Pr1841~Pr1850, maior que o de Pr1801~Pr1810 ou igual a 0, o comando desliga o efeito de redução da aceleração.

Define a relação de engrenagem entre fuso e motor de cada spindle. O comando aceita 4 conjuntos de relação, e a escolha da relação é feita por registradores do PLC.

Valor do registrador de seleção de marcha do spindle:

• 1: 1ª marcha.
• 2: 2ª marcha.
• 3: 3ª marcha.
• 4: 4ª marcha.
• 9: neutro.

R024 seleciona a marcha do 1º spindle; R782, do 2º spindle; R783, do 3º spindle; R784, do 4º spindle; R785, do 5º spindle; R786, do 6º spindle; R787, do 7º spindle; R788, do 8º spindle.

Ao usar vários spindles para rosqueamento (tapping), se estes parâmetros estão corretos, o usuário consegue ver o erro de rosqueamento síncrono de cada spindle nos dados do sistema 368~373.

Exemplo: usando o 1º e o 2º spindle para rosquear, com o eixo Z correspondente sendo o 3º e o 8º eixo, então Pr1961 = 3 e Pr1962 = 8.

Versão disponível: 10.114.16~10.116.5.

Este parâmetro limita a aceleração máxima do spindle. Se o parâmetro é 0, o comando usa a aceleração G01 do eixo correspondente ao spindle como aceleração máxima do spindle no rosqueamento.

A aceleração máxima do spindle é definida como o tempo que o spindle leva para chegar a 1000 RPM (fórmula da figura): Amax = 1000 RPM / (Pr197x/1000 s).

Este parâmetro é só para rosqueamento.

Versão em que vale: 10.114.22 e posteriores.

Este parâmetro define o jerk máximo do spindle. Se o parâmetro é 0, o comando usa o jerk G01 do eixo correspondente ao spindle como jerk máximo no rosqueamento.

A definição do jerk máximo do spindle é o tempo que a aceleração do spindle leva para subir até 1000 RPM/s (fórmula da figura): Jmax = 1000 RPM/s / (Pr198x/1000 s).

Este parâmetro é só para rosqueamento.

Versão em que vale: 10.114.22 e posteriores.

Este parâmetro liga a verificação de chegada da velocidade do spindle no corte. Se o spindle ativo não chega na velocidade alvo, o sistema continua no estado 'Running' mas pausa o avanço de usinagem (o eixo ainda pode se mover um pouco), e a usinagem só continua depois que a verificação de velocidade do spindle passa.

• 0: desliga a verificação de chegada da velocidade do spindle para todo comando de corte.
• 1: liga a verificação para comandos de corte (G01/G02/G03).
• 2: liga a verificação para comandos de rosca (threading).
• 3: liga a verificação para comandos de corte e de rosca.

Compatibilidade de versão 10.114.56A: a função de verificação de chegada da velocidade do spindle existe a partir de 10.114.56A.

Compatibilidade de versão 10.116.16U, 10.116.24O, 10.116.33, 10.117.33: para usar a verificação de chegada da velocidade do spindle de Pr1991 (inclusive spindle por inversor), os flags CW/CCW do spindle (C64/C65, R583.x/R584.x) precisam ser acionados para avisar o sistema que o spindle entrou em rotação. A verificação do spindle por inversor é igual à do servo spindle. Com Pr1991 ≠ 0, as condições de chegada da velocidade são:

Foi adicionado o alarme SPD-23 (velocidade do spindle não chegou). Com a função ligada, o sistema verifica a velocidade do spindle continuamente durante um certo tempo (o maior valor entre 30 s e 3 vezes o tempo de aceleração do spindle). Se a rotação não chega, o alarme dispara para orientar o usuário a resolver o problema.

Compatibilidade de versão 10.116.16V, 10.116.24P, 10.116.34, 10.117.34: quando o spindle não tem encoder (Pr1711~ em 0), as condições de chegada da velocidade são:

Compatibilidade de versão 10.116.26B, 10.116.36L, 10.116.43, 10.117.43: quando o spindle por pulso não tem encoder instalado (Pr1711~ em 0), a especificação da verificação é a mesma da versão anterior. Quando o spindle serial não tem encoder instalado (Pr1711~ em 0), as condições de chegada da velocidade são:

Este parâmetro define a faixa de verificação da chegada da velocidade do spindle ativo nos comandos de corte comuns (G01/G02/G03).

Exemplo: com Pr1992 = 15 (%) e comando de velocidade do spindle de 2000 RPM, quando a velocidade real fica entre 1700 e 2300 RPM, a velocidade do spindle é considerada atingida.

Os flags de chegada da velocidade do spindle são:

• S64 ligado: 1º spindle chegou na velocidade.
• R607.2 ligado: 2º spindle chegou na velocidade.
• R607.3 ligado: 3º spindle chegou na velocidade.
• ...e assim por diante.
• R607.10 ligado: 10º spindle chegou na velocidade.

Versão em que vale: 10.114.39.

Este parâmetro define a faixa de chegada da velocidade do spindle ativo nos comandos de rosca (threading).

Exemplo: com Pr1993 = 15 (%) e comando de velocidade do spindle de 2000 RPM, quando a velocidade real fica entre 1700 e 2300 RPM, a velocidade do spindle é considerada atingida.

Os flags de chegada da velocidade do spindle são:

• S59 ligado: 1º spindle chegou na velocidade.
• R607.12 ligado: 2º spindle chegou na velocidade.
• R607.13 ligado: 3º spindle chegou na velocidade.
• ...e assim por diante.
• R607.20 ligado: 10º spindle chegou na velocidade.

Versão em que vale: 10.114.56A.

Este parâmetro liga a troca do conjunto de parâmetros de controle do drive.

• 0: desligado.
• 1: ligado.

Com a função ligada, o número dos parâmetros de controle do drive de cada conjunto está na tabela abaixo. O modo padrão do sistema é o modo de corte: quando as outras aplicações do spindle terminam, o comando volta ao modo de corte e usa o segundo conjunto de parâmetros de controle.

Com a função desligada, o conjunto de parâmetros de controle é o primeiro grupo.

O drive é considerado compatível se for um drive Syntec usando comunicação M3. A troca de parâmetros de controle só funciona se o comando e o drive têm suporte. Ajustar Pr1994 em 1 com um drive sem suporte dispara o alarme SPD-042.

O spindle básico e o spindle síncrono passam os dois para o terceiro conjunto de parâmetros de controle quando dois spindles estão sincronizando.

Vale para as versões 10.118.28T, 10.118.40 ou posteriores.

Decide o método de cálculo da aceleração máxima.

• 0: o sistema ajusta a aceleração máxima para o spindle acelerar até a velocidade máxima (Pr1801~) dentro do tempo de aceleração.
• 1: a aceleração máxima do spindle fica limitada pelo valor de (fórmula da figura) 1000 RPM / (Pr1831~/1000).

Define a unidade do MPG (volante manual), em LIU por pulso, quando a chave seletora de escala do MPG está na 4ª posição.

A unidade mínima de entrada é LIU (least input unit), que muda conforme o sistema está em métrico ou polegada.

Quando o giro do MPG (volante manual) é irregular, este parâmetro suaviza a velocidade de usinagem e reduz a vibração da máquina durante a simulação de programa pelo MPG.

Modelos com suporte:

Escolhe o número do volante (MPG) que controla o andamento da simulação de programa pelo MPG.

Em 0, o MPG (volante manual) fica desligado.

Com MPG físico, o número da porta da interface de MPG no hardware do comando está na tabela do fim desta entrada. O número de porta da tabela é a porta de MPG do hardware; para saber se essa porta pode ser usada, consulte Pr9 (tipo da placa de servo) e Pr13 (quantidade de placas de servo).

Com MPG físico na placa de I/O de expansão M3: se ela é a 1ª estação de I/O (Pr3261), ajuste 5031; se é a 2ª estação (Pr3262), ajuste 5032; e assim por diante.

Exemplo: com Pr2021 = 5031 e Pr3261 = 1006, a placa de I/O com número de estação 1006 é a 1ª estação de I/O, e o MPG dela é o 1º MPG.

Conforme a interface do PLC, o MPG físico na placa de I/O de expansão M3 ocupa R5031~R5033. Nas versões a partir de 10.118.13, para liberar R5031~R5033, pode-se usar a tabela de correspondência de I/O personalizada (Pr5, tipo de I/O = 100) e mudar o registrador inicial na tela de correspondência de I/O.

Para simular o sinal do MPG por um bit R, em vez de um volante físico, ajuste um valor acima de 20 para indicar o registrador correspondente.

Exemplo: com Pr2021 = 300, o comando usa o valor de R300 como fonte de sinal do 1º MPG.

Ao simular o sinal do volante pelo valor de R, a variação não pode passar de 32767 por vez (por varredura do PLC).

O manual traz a tabela completa de porta de MPG por modelo de comando (produtos CNC, produtos de automação e produtos novos). Abaixo ficam os modelos que interessam para máquina de madeira; os demais (EZ3/EZ4, séries 3, 20, 22, 30, 7A, SUPER, linha de automação 8/10/12/15/80MI/7C, robôs 11R/21R/81R e FC-A/B/C) estão no manual original.

Em 0, o MPG (volante manual) fica desligado.

São necessários dois pontos I consecutivos como fonte do sinal. Ao ajustar, informe a entrada (Input) de número menor; o sistema captura automaticamente a entrada seguinte.

Exemplo: Pr2024 = 5 indica que I005 e I006 são as fontes de sinal do 4º MPG.

Os bits I suportados por cada modelo estão em Pr5 (tipo de I/O).

Se os parâmetros de MPG Pr2024~Pr2027 não aparecem na página de parâmetros, o modelo não suporta esta função. Esta função não é suportada por todos os simuladores.

Os produtos abaixo suportam esta função. O manual separa os modelos por tipo de máquina (Mill, Lathe, eHMC, Robot, FC, CT, GG, WOOD, Print, Bending); a extração do PDF não preservou essa divisão com segurança, então os modelos ficam agrupados pela quantidade de MPGs suportados:

• 4 MPGs: 6A, 6B, 6D, 11A, 21A, 21B, 3A, 3S, 8A, 8B, 10A, 10B, 12A, 12B, 15A, 15B, 81R-SCARA, 81R-Delta, 81R-Artic, 81R-Gantry, 60B.
• Conforme o ajuste de Pr9 (M2: 4; M3: 1; EtherCAT/RTEX: 1): 6D-H, 21A-H, 21B-H, 210A-H, 210A-H5, 210B-H, 210B-H5, 610A-H5, 70B, 70B-5, 610A-H, 610B-H.
• Quantidade de MPGs não legível na extração (linha dos modelos -E e similares): 6A-E, 6B-E, 6D-E, 7A, 21A-E, 21B-E, 22A, 22B, 210A-E, 210A-E5, 210B-E, 210B-E5, 220A, 220A-5, 220B, 220B-5, 610A-E5, 8C, 8C-5, 8E, 10C, 10C-5, 10E, 15C, 15C-5, 15E, 80MI, 60A, 60-E, 60C, 60E, 72A, 720A.

Eixo associado ao MPG (volante manual):

• 0: eixo correspondente definido por C16~C19.
• 1~18: fixa o eixo controlado pelo MPG como 1º a 18º eixo; a relação não é afetada por C16~C19 nem por C215~C228.

Define a resolução de pulsos do MPG (volante manual). Para o MPG padrão Syntec, use o valor padrão 100.

Fator de escala do pulso do MPG (volante manual). O fator pode ser 1, 2 ou 4.

Define a relação de engrenagem: informe o número de dentes necessário no lado do motor e no lado do fuso.

Quando a busca de home termina depois de ligar o comando, o comando liga automaticamente o limite de curso 1 (1º limite de curso por software).

Quando a busca de home termina depois de ligar o comando, o C83 pode ligar o limite de curso 3 (3º limite de curso por software).

A partir da versão 10.116, o nome do parâmetro mudou para 'limite de curso por software 3'; antes de 10.116, o nome era 'limite de curso por software 2'.

O limite de curso por software 3 pode ser mudado dinamicamente pelas variáveis #1941~#1976, diferente dos outros limites de curso por software. Pr2481 define o tipo de persistência desse limite.

• 0: depois de ligar, o sistema lê o valor de limite de Pr2441~Pr2480 e grava em #1941~#1976. A partir daí, mudar #1941~#1976 dinamicamente vale; mudar Pr2441~Pr2480 só atualiza o parâmetro, sem efeito. Quando você aperta Reset, o sistema lê o parâmetro de novo e atualiza o limite de curso. A tabela de registro (Registry Table) volta ao estado não definido depois do Reset.
• 1: depois de ligar, o sistema lê o valor de limite de Pr2441~Pr2480 e grava em #1941~#1976. A partir daí, mudar #1941~#1976 dinamicamente vale; mudar Pr2441~Pr2480 só atualiza o parâmetro, sem efeito. Só no próximo reboot o sistema lê o parâmetro de novo e atualiza o limite de curso. A tabela de registro volta ao estado não definido depois do reboot.
• 2: depois de ligar, o sistema lê o valor de limite da tabela de registro e grava em #1941~#1976. Se a tabela de registro estiver não definida, lê Pr2441~Pr2480 e grava em #1941~#1976 e na tabela de registro. Daí em diante, mudar #1941~#1976 dinamicamente vale na hora e fica persistente. Mudar Pr2441~Pr2480 só atualiza o parâmetro, sem efeito.

A partir da versão 10.116 o nome do parâmetro mudou para "software stroke limit 3"; antes da 10.116 o nome era "software stroke limit 2".

• 1: dispara alarme quando a posição do eixo está fora da faixa do limite.
• 2: dispara alarme quando a posição do eixo está dentro da faixa do limite.

Vale a partir da versão 10.116.

Depois que a busca de home termina após ligar o comando, G22/G23 podem ativar o limite de curso 2 (segundo limite de curso por software).

Vale a partir da versão 10.116.

• 1: dispara alarme quando a posição do eixo está fora da faixa do limite.
• 2: dispara alarme quando a posição do eixo está dentro da faixa do limite.

Vale a partir da versão 10.116.

Este parâmetro define o ID da porta do eixo mestre/escravo no acoplamento de eixos com controle de tensão.

Recomenda-se configurar o eixo escravo de Pr2902 como eixo oculto (como os eixos ficam sincronizados, a coordenada do eixo escravo não atualiza).

Descrição da ação quando Pr2903 > 0:

1. Enquanto os eixos mestre e escravo não chegaram ao valor de tensão definido em Pr2903, e Pr2903 é positivo, o eixo escravo se move primeiro no sentido positivo. Nesse momento o torque do escravo Ts > 0.
2. Continua movendo no sentido positivo. O escravo encosta na cremalheira, e a cremalheira cria um torque externo negativo no escravo. Para continuar movendo a cremalheira (mesa) no sentido positivo, o torque positivo aumenta.
3. Quando a cremalheira (mesa) encosta no eixo mestre, cria um torque externo positivo no mestre. Para resistir a esse torque externo positivo, o torque do mestre aumenta no sentido negativo. No fim, quando Ts-Tm é igual a Pr2903, o controle de tensão está completo.

Descrição da ação quando Pr2903 < 0:

1. Enquanto os eixos mestre e escravo não chegaram ao valor de tensão definido em Pr2903, e Pr2903 é negativo, o eixo escravo se move primeiro no sentido negativo. Nesse momento o torque do escravo Ts < 0.
2. Continua movendo no sentido negativo. O escravo encosta na cremalheira, e a cremalheira cria um torque externo positivo no escravo. Para continuar movendo a cremalheira (mesa) no sentido negativo, o torque negativo aumenta.
3. Quando a cremalheira bate no eixo escravo, ela aplica um torque externo negativo no eixo de acionamento. Para vencer esse torque externo negativo, o torque do escravo aumenta devagar no sentido positivo. No fim, Ts-Tm chega a Pr2903 e o controle de tensão termina.
4. Quando a cremalheira (mesa) encosta no eixo mestre, cria um torque externo negativo no mestre. Para resistir a esse torque externo negativo, o torque do mestre aumenta no sentido positivo.

As figuras do manual (Pr2903 > 0) mostram o sentido de movimento e a carga do motor em três etapas: o escravo se move no sentido positivo enquanto Pr2903 - (Ts - Tm) > 0, até chegar em Pr2903 - (Ts - Tm) = 0. No fim, quando Ts-Tm é igual a Pr2903, o controle de tensão está completo.

A operação detalhada está na função Tension Control (controle de tensão) do manual.

O parâmetro representa a tensão alvo no controle de tensão. Quando C137 está ligado, o eixo escravo compensa o comando de posição até que [carga do eixo escravo – carga do eixo mestre = Pr2903].

Por exemplo, se Pr2903=100, quando a carga do eixo mestre é -2 (isto é, -2%), a carga do eixo escravo é 8 (isto é, 8%).

A unidade deste parâmetro é por mil (‰) do torque nominal. Ajuste este parâmetro para casar os motores, de modo que a estrutura receba o mesmo nível de carga.

Se Pr2903 é positivo, a máquina estende para compensar a folga (backlash); ao contrário, a máquina comprime para compensar a folga.

A operação detalhada está na função Tension Control (controle de tensão) do manual. A figura do manual para Pr2903 < 0 mostra o escravo movendo no sentido negativo nas etapas até fechar a tensão.

Este parâmetro define a taxa de compensação do eixo escravo quando as cargas dos eixos mestre e escravo são diferentes.

Exemplo: carga do eixo escravo – carga do eixo mestre = 75 ‰, com Pr2903=100 e Pr2904=30. O eixo escravo recebe um movimento adicional de 0.01*(100-75)*30 = 7.5 RPM além do comando original.

A operação detalhada está na função Tension Control (controle de tensão) do manual.

Este parâmetro decide qual método de compensação de pico de quadrante o sistema usa:

• -1: desligado.
• 0: compensação de pico de quadrante por posição. Usa os valores de Pr1361~, Pr1381~, Pr1441~, Pr1461~ para dar um comando de posição adicional quando o movimento inverte.
• 1: compensação de pico de quadrante por velocidade. Dá um comando de velocidade adicional quando o movimento inverte. Pode ser ajustada na tela de ajuste de quad-peak do comando.
• 2: compensação de pico de quadrante por torque. Dá um comando de torque adicional quando o movimento inverte. O comando ativa a compensação de pico de quadrante por torque do driver Syntec (Pn290).

Mudanças do parâmetro:

Versões 10.116.54D, 10.118.0B, 10.118.2 e posteriores:

• -1: desligado.
• 0: compensação de pico de quadrante por velocidade. Dá um comando de posição adicional quando o movimento inverte. Pode ser ajustada na tela de ajuste de quad-peak do comando.
• 1: compensação de pico de quadrante por torque. Dá um comando de torque adicional quando o movimento inverte. Esta compensação não é ajustável pelo comando.

Versões 10.116.54L, 10.118.0G, 10.118.7 e posteriores: a descrição de Pr2921~= 0 foi corrigida para "pico de quadrante por velocidade", e o método de compensação de Pr2921~= 1 mudou.

• -1: desligado.
• 0: compensação de pico de quadrante por posição. Usa os valores de Pr1361~, Pr1381~, Pr1441~, Pr1461~ para dar um comando de posição adicional quando o movimento inverte.
• 1: compensação de pico de quadrante por velocidade. Dá um comando de velocidade adicional quando o movimento inverte. Pode ser ajustada na tela de ajuste de quad-peak do comando.

Versões 10.118.22A, 10.118.23 e posteriores: Pr2921~ passa a estar ligado à compensação de pico de quadrante por torque do driver Syntec (com o parâmetro serial Pn290).

• -1: desligado. Desativa todos os métodos de compensação de pico de quadrante, inclusive o do driver Syntec (Pn290).
• 0: compensação de pico de quadrante por posição. Usa os valores de Pr1361~, Pr1381~, Pr1441~, Pr1461~ para dar um comando de posição adicional quando o movimento inverte. O comando desativa a compensação por torque do driver Syntec (Pn290).
• 1: compensação de pico de quadrante por velocidade. Dá um comando de velocidade adicional quando o movimento inverte. Pode ser ajustada na tela de ajuste de quad-peak do comando. O comando desativa a compensação por torque do driver Syntec (Pn290).
• 2: compensação de pico de quadrante por torque. Dá um comando de torque adicional quando o movimento inverte. Esta compensação não é ajustável pelo comando. O comando ativa a compensação de pico de quadrante por torque do driver Syntec (Pn290).

Define o tipo de máquina do grupo de eixos (caminho) do sistema.

Se o tipo de máquina é torno, ajuste Pr3201 conforme o estilo de programa do torno. Pr3201 = 1 corresponde ao programa de torno tipo C. Pr3201 = 2 corresponde ao programa de torno tipo A (Lathe Machine Program Manual (A Type)). Subprogramas MACRO só podem usar o tipo C.

Depois de ajustar Pr3201 e reiniciar, os parâmetros específicos do tipo de máquina correspondente aparecem na página de parâmetros do usuário.

A descrição deste parâmetro é a mesma para todos os tipos de máquina (diferente da descrição em chinês tradicional).

Em comandos de robô, a descrição do parâmetro é "Robot Type" (tipo de robô).

Faixa de valores do parâmetro para cada tipo de máquina:

Este parâmetro define o intervalo de tempo em que o núcleo do sistema lê as placas de I/O (I/O Terminal Boards) depois de ligar.

O intervalo real depende do tempo de interpolação (System Data 4): o sistema usa o múltiplo inteiro do tempo de interpolação mais próximo do valor de Pr3202.

Exemplo: Pr3202 é 5000 e System Data 4 é 3000, então a razão é 1.67. O múltiplo inteiro mais próximo de Pr3202 é 2, portanto o intervalo real de varredura de I/O é 6000 (unidade 0.001ms).

Este parâmetro não tem relação com o intervalo de leitura do I/O do painel de operação.

Este parâmetro define o intervalo de tempo entre cada comando de movimento enviado depois que o sistema liga. O intervalo real, porém, depende da interrupção de hardware (ISR).

• Comando SUPER: cerca de Pr3203/1000*983.
• Comandos série 10 e série EZ: cerca de Pr3203/1000*819.
• Outros comandos: igual a Pr3203, ou use diretamente System Data 4 como referência.

Em comandos de dois núcleos (dual-core), o mínimo é 2000 (2ms). Se o valor for < 2000, o comando usa 2000 como tempo de interpolação para a comunicação e mostra o aviso OP-83 "Interpolation time must ≥ 2ms".

Número máximo de eixos com M2 e tempo de interpolação (incluindo eixos CNC comuns + eixos PLC seriais + eixos ROT):

Restrição: com drivers M2, Pr3203 tem que ser múltiplo inteiro de 500. Por exemplo: 1000, 1500, 2000, ..., até no máximo 4000.

Número máximo de eixos com M3 e tempo de interpolação (incluindo eixos CNC comuns + eixos PLC seriais + eixos ROT + M3-IO + eixos ATC + eixos NC seriais):

Restrição: com drivers M3, Pr3203 tem que ser múltiplo inteiro de 500. Por exemplo: 1000, 1500, 2000, ..., até no máximo 4000.

Número máximo de eixos com RTEX e tempo de interpolação (eixos CNC comuns):

Restrição: com drivers RTEX, Pr3203 só pode ser 1000 ou 2000.

Número máximo de eixos com EtherCAT e tempo de interpolação. Versões 10.118.28I, 10.118.33 e anteriores: número máximo sugerido de eixos: 9. Versões 10.118.28J, 10.118.34 e posteriores (eixos CNC comuns):

Faixa de ajuste de Pr3203 para cada marca de servo driver:

* Versão de driver suportada: 2.03.01 e acima.

Este parâmetro define o intervalo de tempo entre cada varredura do PLC.

O intervalo real depende do tempo de interpolação (System Data 4): o sistema usa o múltiplo inteiro do tempo de interpolação mais próximo do valor de Pr3204.

Exemplo: Pr3204 é 10000 e System Data 4 é 3000, então a razão é 3.33. O múltiplo inteiro mais próximo de Pr3204 é 3, portanto o intervalo real de varredura é 9000 (unidade 0.001ms).

Os comandos Syntec têm três configurações de teclas de função abaixo do monitor LED: 5 teclas, 8 teclas e 10 teclas. Este parâmetro define o modo de exibição das teclas de função (softkeys) na parte de baixo da tela.

• 0: 5 teclas.
• 1: 8 teclas.
• 2: 10 teclas (nota: por enquanto só para as séries 22 e 220).

Nas versões 10.116.54E, 10.118.0C, 10.118.3 e posteriores, os tipos de máquina e modelos abaixo ficam limitados a um número fixo de teclas, então o parâmetro não pode ser mudado e também não aparece.

Este parâmetro define o tipo de valor dos registradores de override:

• 1: override em porcentagem, faixa -200% ~ +200% (máquina industrial).
• 2: override em níveis, faixa 1~20 (torno e fresadora).

Este ajuste afeta vários overrides, entre eles:

• Override do spindle: R15.
• Override do feedrate (avanço): R16, R533, R543, R553.
• Override do JOG: R17.
• Override do deslocamento rápido (G00): R18, R534, R544, R554.

Este parâmetro define o idioma mostrado na interface da máquina.

O sistema DOS suporta os seguintes idiomas:

Idiomas padrão do sistema WinCE:

Compatibilidade: versão 10.116.24 e posteriores suportam troca dinâmica de idioma, sem precisar reiniciar depois de mudar o parâmetro. Na primeira troca de idioma é normal travar por 1~2 segundos.

Para criar idiomas personalizados no sistema WinCE:

1. Entre em contato com o suporte técnico para receber o pacote de instalação de strings de idioma.
2. Mude o ajuste de fonte no MMIConfig.
3. Personalize o arquivo de strings correspondente conforme a tabela de códigos de idioma abaixo.
4. Ajuste Pr3209 conforme a tabela de códigos de idioma abaixo.

O manual original traz a tabela completa de códigos de idioma, com o 0 (recursos comuns a todos os países) e os códigos 100 a 233 (do árabe da Arábia Saudita ao konkani da Índia, passando por todas as variantes regionais de inglês, espanhol, francês, alemão, chinês e as línguas da Índia). Abaixo ficam só os códigos que interessam a quem opera a máquina no Brasil ou lida com fornecedor estrangeiro:

Define o tipo de display:

• 0: display colorido.
• 1: display monocromático (só o monitor CRT Syntec de 9" é monocromático).

Este parâmetro decide a posição inicial (padrão) do disco de armazenamento externo acessível.

No sistema CE, o código inicial da unidade de disco externa é:

• 1: porta USB1.
• 2: DiskA.
• 3: pasta de rede.
• 4: porta USB2.

No sistema DOS, o código inicial da unidade de disco externa é:

• 0: disquete 1.44MB.
• 1: disquete 1.44MB.
• 2: segundo cartão CF.
• 3: pasta de rede.
• 4: cartão CF frontal (comandos embarcados).
• 5: porta USB1 frontal (comandos embarcados).
• 6: porta USB2 traseira (comandos embarcados).
• 7: porta USB3 traseira (comandos embarcados).

Este parâmetro define o modo de chamada ao executar um código T.

Em sistemas de torno, se Pr3215 está em zero, o sistema muda sozinho para o modo Pr3215=1, porque o torno usa MACRO de código T por padrão.

Tanto no modo MACRO quanto no modo subprograma, não dá para chamar outra MACRO de código M dentro de T0000. Em vez disso, os dispositivos do PLC são acionados diretamente.

Exemplo: