Do Promob ao G-code: o caminho do projeto até a router CNC

O desenho não vai direto para a máquina

O erro de quem compra a primeira router é achar que o software de projeto que a marcenaria já tem vai programar a máquina. Não vai, não sozinho. O projeto vira lista de peças; a lista precisa virar peça com furação; a peça precisa ser arrumada na chapa; o plano da chapa precisa ser traduzido para o dialeto do comando. São quatro etapas, e o G-code que a máquina lê só nasce na última.

Vamos seguir o caminho com o Promob, que é o mais usado no Brasil. Dinabox, MobCloud, CorteCloud, Rhex, TopSolid e WPS fazem o mesmo percurso com nomes próprios.

Etapa 1: o projeto

O projetista monta a cozinha no Promob Plus ou no Promob Start, com módulos parametrizados. Cada módulo já sabe de que peças é feito: lateral, topo, base, fundo, porta, frente de gaveta. Daqui saem o desenho para o cliente, o orçamento e a lista de peças com medida, material e fita de borda por face.

O que não sai daqui é furação nem programa. O Plus sozinho gera lista e desenho. Quem compra a router achando que o Promob que já tem vai programar a máquina descobre a diferença no dia da instalação, e o artigo sobre infraestrutura para instalar a router coloca a licença dos módulos na lista de preparação por esse motivo.

Etapa 2: a engenharia da peça

O Builder é o módulo que transforma a lista em peça de fábrica. Ele aplica a cada peça a furação de dobradiça, de cavilha e de conector, o rebaixo do fundo, a fita de borda e as folgas de montagem, seguindo regras que a fábrica cadastra uma vez.

Duas ideias sustentam essa etapa. A macro de usinagem: a furação de dobradiça é sempre o mesmo padrão, um furo de 35 mm com 12 a 13 mm de profundidade e dois furos de 8 mm para os parafusos a uma distância fixa, e a macro guarda esse padrão e recebe só a posição de cada dobradiça na porta. E a parametrização: a dobradiça fica a 100 mm de cada extremidade e mais uma a cada 600 mm, a corrediça a 37 mm da frente. Muda a altura da porta no projeto, e as usinagens se reposicionam sozinhas.

É o que faz o centro de usinagem valer: a máquina recebe centenas de peças diferentes por dia porque cada uma nasceu de uma regra, não de um desenho manual. E é também o risco: regra errada erra em série. A primeira chapa de um cadastro novo vai para a mesa de montagem antes do lote.

Etapa 3: o plano de corte

O Cut Pro pega as peças e monta o plano de corte: o otimizador arruma as peças nas chapas para sobrar o mínimo de retalho, respeitando o sentido do veio e a distância entre peças, e gera o nesting para o router com o contorno, a furação e a ordem de corte de cada chapa.

Os parâmetros que o operador cadastra são poucos e decisivos:

• Distância entre peças: o diâmetro da fresa mais folga. Folga grande demais é onde mais se perde aproveitamento sem perceber.
• Borda da chapa que não se usa.
• Tamanho mínimo de sobra que a fábrica reaproveita de verdade. O otimizador mostra 90% na tela contando a sobra em faixa como aproveitada. Se ninguém guarda retalho, o número é fictício.
• Ordem de corte: peça pequena por último, com a chapa inteira ainda vedando o vácuo. É a regra que mais evita peça voando.

Daqui saem também as etiquetas, que ligam cada peça ao pedido e à furação que ela vai receber depois, na furadeira ou na coladeira.

Etapa 4: o pós-processador

O CAM sabe geometria: onde a fresa passa, a que profundidade, em que velocidade. Não sabe como o comando escreve isso. O pós-processador, que no Promob se chama plugin de máquina, é o tradutor: pega o percurso genérico e escreve o G-code com a sintaxe, os códigos e a ordem que o comando Syntec entende.

Ele coloca também o que a máquina específica precisa: a troca de ferramenta com T antes do M6 e o G43 depois, a posição do magazine em G53, o acionamento do vácuo e do coletor por código M, o sopro de ar na troca, a subida do Z ao topo antes de qualquer movimento. O artigo sobre os principais códigos G e M mostra como fica um cabeçalho típico.

Nos centros de usinagem Etools o pós vem configurado na instalação para o software que a fábrica usa, e é testado com uma chapa antes de a equipe ir embora. Quando algo muda na máquina depois, uma esteira nova, um agregado, outra posição de probe, é o pós que se ajusta, não os programas. Pós desatualizado é a origem de colisão em programa "que sempre funcionou": a máquina mudou, o tradutor não.

Etapa 5: na máquina

O programa chega ao comando pela rede ou pelo pen drive. O operador encosta a chapa nos pinos do esquadro pneumático, e o zero peça está feito: a chapa inteira sempre começa no mesmo canto, e é por isso que o nesting roda sem medir nada. As ferramentas já foram medidas pelo probe e estão na tabela do comando. Ele chama o programa, liga os setores de vácuo debaixo da chapa e dá partida.

Quando a chapa termina, as peças saem etiquetadas, e a etiqueta é o que leva cada peça para a etapa seguinte: a coladeira, a furadeira de topo, a montagem. O mesmo projeto alimenta essas máquinas, em formatos como XML, MPR ou BAN.

Onde a cadeia quebra

Cinco pontos concentram quase todos os chamados de "a máquina está errada" em instalação nova. Nenhum deles é mecânico.

1. Espessura da chapa no cadastro. A macro de dobradiça com 13 mm de profundidade é para chapa de 18 mm. Em chapa de 15 mm ela deixa 2 mm e a face marca ou vara. Macro sabe geometria, não sabe a chapa: a espessura real precisa ser variável do cadastro, não número escondido na regra.
2. Ferramenta sem correspondência. O programa pede uma broca de 8 mm com um nome, e a máquina tem a mesma broca com outro. O leitor abre o arquivo e a máquina recusa. A regra é não renomear ferramenta de um lado sem o outro.
3. Pós-processador desatualizado. Máquina mudou, tradutor não. Colisão no magazine, Z mergulhando fundo demais, ferramenta que não troca. Antes de abrir chamado, gere o mesmo programa com o pós de referência e compare.
4. DXF de terceiros. Desenho que vem de fora, de arquiteto ou de outro software, chega como DXF, e o CAM só aplica a operação se o nome da camada estiver na tabela de correspondência. Contorno aberto, linha duplicada, escala em polegada e camada fora do padrão são a meia hora de limpeza que o padrão de camadas reduz a zero.
5. Medida líquida e medida de corte. Quando a lista vem do ERP, a medida final da peça inclui a fita; o corte precisa da medida sem a fita. Se o arquivo manda a errada, toda peça sai maior ou menor pela espessura da fita.

Os cinco têm a mesma característica: o problema está num cadastro, e o sintoma aparece na peça. Por isso, quando a peça sai errada e o desenho está certo, o caminho é voltar etapa por etapa, do comando ao projeto, e não refazer o projeto.

O que a Etools configura na instalação

O pós-processador para o software da fábrica, o cadastro de ferramentas alinhado entre o software e o comando, o probe cadastrando cada fresa, e a chapa de teste que prova que a cadeia inteira funciona antes de a equipe ir embora. O que fica com a fábrica é o cadastro de engenharia: espessura real da chapa, folga da fita, posição das ferragens. Um erro ali sai em todas as peças, e ninguém conhece esses números melhor que a própria marcenaria.

Qual máquina Etools entra aqui

Todas as routers e centros de usinagem da Etools usam comando Syntec e recebem programa do Promob, do Dinabox, do MobCloud e dos demais, em G-code, sem licença extra da Etools. Da Start Full, que roda o nesting com duas ferramentas montadas, à Start ATC 10, à Linha Max e à New Pro 16, com magazine e probe. Na Linha Nesting a etiquetadora imprime a etiqueta que o plano de corte gerou, e a peça já sai identificada da esteira.